Preparación de la cosechadora para el trabajo, ajuste tecnológico en el campo, seguridad del trabajo en la recolección de cereales.
Combinador recuerda!
Incluso una cosechadora nueva no funcionará de manera muy productiva y sin pérdidas si no se pone en marcha, se configura y se ajusta correctamente, si no se siguen las reglas de cuidado técnico. Cualquier infracción en el proceso de instalación, ajuste y desviación de las normas de mantenimiento técnico, especialmente en cosechadoras con un largo período de uso, provoca averías importantes y un aumento significativo de las pérdidas de cultivos.
Los defectos más comunes en las cosechadoras.
El cabezal tiene un fondo deformado, los dedos de la barrena sobresalen en diferentes longitudes, el espacio entre las espirales y el fondo es desigual a lo largo de todo el cabezal, los cilindros hidráulicos funcionan de manera desigual, el eje del carrete tiene una desviación, el desplazamiento y la altura del carrete no son iguales en ambos lados, la espiral del sinfín tiene áreas dobladas, los soportes de las barras Las púas del carrete están soldadas fuera de lugar o dobladas, las barras del carrete están deformadas o desgastadas.
La carcasa en la cámara de alimentación está deformada, los pernos y la tensión del transportador tienen diferentes longitudes, a menudo acortados, las cadenas del transportador tienen diferentes longitudes.
En el aparato de trilla, los látigos del tambor tienen diferentes alturas, los tornillos de suspensión cóncavos no tienen roscas suficientes para establecer el rango de ajuste de la holgura, las excéntricas tienen un diseño diferente, las barras cóncavas tienen una deflexión, los látigos tienen un desgaste significativo en el parte media.
En un sacudidor de paja, los peines de las llaves tienen diferentes curvaturas, las llaves están deformadas. En el molino de tamiz, las persianas del tamiz y las barras de extensión están deformadas y las varillas de ajuste de la apertura del tamiz no están fijadas en una posición determinada.
La presencia de uno o más defectos provoca una interrupción del funcionamiento normal de la cosechadora, averías y un aumento significativo de las pérdidas de grano.
¡Ajusta los engranajes de la cosechadora!
Comprobación y ajuste de transmisiones por correa.
Los valores de deflexión de las correas en su tensión óptima (basado en una fuerza aplicada de 4 kg en el medio de la longitud del ramal principal) deben corresponder a los parámetros especificados en el pasaporte de fábrica de la cosechadora.
El cuidado de las correas implica calzarlas correctamente, tensarlas, quitarlas y protegerlas de daños mecánicos y de que entren en contacto gasolina, aceite y diésel.
Retire la correa sucia, lávela con agua tibia y jabón y límpiela con un paño limpio.
En transmisiones de múltiples correas, si es necesario reemplazar al menos una correa, se deben reemplazar todas las correas al mismo tiempo para que tengan la misma longitud.
Comprobación y ajuste de transmisiones por cadena.
Antes de colocar las cadenas, conviene comprobar que todos los piñones del circuito se encuentran en el mismo plano. La tensión de la cadena se considera normal si, con una distancia entre piñones de 1 m, la deflexión de la cadena bajo una carga de 10 kg es de unos 25 mm.
A otras distancias entre las ruedas dentadas, la deflexión de la cadena cambia en proporción a esta distancia, es decir a 0,5-1 Zmm, a 2 m - 50 mm, etc.
Antes de comenzar a trabajar, lave las cadenas viejas de casquillos y rodillos con queroseno, séquelas bien y hiérvalas en un automóvil caliente.
Coloque los embragues deslizantes diente sobre diente, apriételos completamente con los pernos de acoplamiento y luego afloje las tuercas entre 1 y 2,5 vueltas. La tensión de la cadena del ascensor la realiza el rodillo superior.
La tensión se considera normal cuando el rascador se puede inclinar en un ángulo de aproximadamente 30° desde la posición neutral.
¡Selle todas las fugas de granos!
La determinación de las pérdidas de grano por fugas se realiza en dos etapas: en la estación, al finalizar la preparación de la cosechadora para la cosecha y mientras la cosechadora está funcionando en el potrero.
Determinar dónde se derrama el grano en el hospital
La cosechadora se instala sobre una lona o área limpia de 5x8 m de manera que cubra el área desde la unión del cuerpo del cabezal con la cámara de alimentación hasta las ruedas direccionales de la cosechadora. Los residuos y restos de limpieza (de la bandeja de llenado) y del sacudidor no deben caer sobre la lona.
La paja y el grano se alimentan uniformemente al cabezal manualmente a razón de 1 kg de grano por 1,5 kg de paja. La cantidad total de masa suministrada durante la prueba debe ser de al menos 200 kg. La duración de la alimentación es de 35 a 40 segundos.
Luego de trillar esta masa se determinan los lugares donde se derramó el grano sobre la lona y se eliminan los motivos que provocaron este derrame.
Control de sitios de derrame de granos en el campo
Antes de entrar al corral, se cuelga una lona debajo de la trilladora y de la cámara de alimentación de la cosechadora. Con una lona suspendida, la cosechadora trilla un depósito de granos. Se pesa el grano descargado del silo. El grano separado de la masa recogida de la lona también se pesa por separado.
La cantidad de grano perdido por fugas se calcula:
„peso del grano sobre la lona
P ==—-—=—:=-£x 100%
Peso_de_grano_en_tolva + peso_de_grano_de_lona
Las pérdidas de grano por fugas no deben exceder el 0,1%.
Será más práctico si, después de determinar las pérdidas, la lona se coloca en su lugar original durante todo el período de trabajo y la masa acumulada se sacude periódicamente sobre el cabezal de la cosechadora.
Además, selle la parte inferior del grano y los elevadores de grano con una lona o arpillera gruesa en la unión del sinfín de descarga.
¡Evita pérdidas al cortar pan!
Para esto:
Coloque el cabezal a la altura de corte óptima, depende de la altura, densidad y grado de acame del tallo; al cosechar granos acamados, la altura de corte debe ser de 6 a 12 cm;
Consiga un corte completo del soporte del vástago ajustando cuidadosamente el dispositivo de corte y la tensión de las correas de transporte, eligiendo la velocidad óptima de la cosechadora y instalación correcta divisor de tallo;
Eliminar pérdidas por lanzamiento de tallos por encima del parabrisas o hacia adelante; para estos fines, verificar la presencia de barras en los rastrillos y la corrección de sus ajustes, configurar correctamente el desplazamiento del carrete; seleccionar la velocidad óptima de rotación del carrete (como regla general, la velocidad periférica de rotación del carrete debe corresponder a la velocidad de avance de la cosechadora);
Asegúrese de que la hilera esté colocada de forma correcta y segura sobre el rastrojo; La hilera debe descansar firmemente sobre el rastrojo, estar bien ventilada y la espiga no debe entrar en contacto con el suelo.
¡Sigue estrictamente!
Operaciones de ajuste tecnológico de una cosechadora.
El sistema de ajuste tecnológico prevé un ajuste preliminar y adicional de los órganos de trabajo.
Realice un ajuste preliminar (básico) de la cosechadora teniendo en cuenta el tipo de rendimiento, madurez y contenido de paja del cultivo recolectado, así como su acame, maleza y humedad. Todo se reduce a establecer espacios libres correctos en el cabezal, transportador inclinado, aparato de trilla y limpieza, selección de la velocidad de rotación óptima del carrete y tambor de trilla, altura y desplazamiento del carrete, velocidad de movimiento de la cosechadora y otros parámetros tecnológicos.
Realizar ajustes adicionales para corregir ajustes individuales de los órganos de trabajo, así como en casos de desviación de las condiciones de recolección del estado original y, como resultado, deterioro en el rendimiento cualitativo de la cosechadora.
El ajuste preliminar de la cosechadora comienza con el cabezal, ya que el funcionamiento de los mecanismos posteriores de la cosechadora que procesan la masa de grano, el espacio entre la parte inferior del cabezal y los giros del sinfín, los dedos del sinfín, la posición de las barras del carrete, el La altura del rastrillo sobre la cuchilla y el desplazamiento del eje dependen de qué tan bien esté ajustado y afinado el cabezal. El carrete de la cuchilla depende de la altura, la densidad y el alojamiento del vástago.
El ajuste debe realizarse de acuerdo con los parámetros especificados en la ficha técnica y en las instrucciones existentes.
Al ajustar y ajustar el aparato de trilla, es necesario recordar que el tamaño del espacio entre el tambor y el cóncavo, así como la velocidad de rotación del tambor, dependen, en primer lugar, del cultivo a trillar y del contenido de humedad del mismo. la masa.
Si el grano en la espiga está poco trillado, lo que suele ocurrir al trillar trigo con mucha humedad, la distancia entre el tambor y el cóncavo en la salida se debe ajustar a un mínimo de 2-4 mm y se debe aumentar la velocidad del tambor. a 1200.
Y, a la inversa, a la hora de trillar centeno de invierno, cebada, avena y especialmente guisantes, es necesario aumentar los espacios y reducir la velocidad del tambor dentro de los parámetros tecnológicos establecidos para cada cultivo. La tarea de montar el aparato de trilla se considera completada si se consigue una trilla completa del grano en la espiga con un mínimo de trituración y se evita una fuerte trituración de la paja.
Hay que recordar que la pérdida de grano libre y la pérdida de grano por molienda insuficiente se ve afectada por el estado del cóncavo y las claves.
Si los látigos están muy desgastados, especialmente en la parte media, y el cóncavo está doblado, estas pérdidas no se pueden eliminar.
El cóncavo y las llaves deben limpiarse periódicamente y el faldón situado encima del sacudidor debe subirse o bajarse dependiendo del contenido de paja y de humedad de la masa cosechada.
La calidad de la limpieza del montón también depende en gran medida de la configuración del aparato de trilla. Por tanto, cuando en la paja aparecen granos u mazorcas sin trillar, es necesario comprobar el correcto ajuste del aparato de trilla y la limpieza de la rejilla cóncava. Si esto no ayuda, primero es necesario abrir más las contraventanas del tamiz superior y solo luego reducir el flujo de aire cerrando las compuertas del ventilador, o reducir su velocidad de rotación. Si las pérdidas no disminuyen, es necesario aumentar el ángulo del cable de extensión hasta que las pérdidas disminuyan. Las compuertas del tamiz superior deben estar más abiertas cuanto mayor sea el suministro de masa a la cosechadora.
Si, con las compuertas del ventilador completamente abiertas y la frecuencia máxima de su rotación, con pérdidas mínimas, el grano en la tolva se desmaleza y el flujo de grano hacia el sinfín de granos es pequeño, entonces la apertura de las compuertas de ambos tamices es reducir hasta obtener la pureza requerida del grano bunker. Si hay una mayor cantidad de grano en el sinfín de grano y está bien limpio en la tolva, es necesario levantar ligeramente el extremo trasero del tamiz inferior, fijándolo a otros orificios en los lados del marco del tamiz. Si el flujo de aire del ventilador expulsa grano liviano, es necesario cerrar las compuertas o reducir la velocidad de rotación.
Si con todos los ajustes en el campo no es posible eliminar la pérdida de grano en la masa de paja, es necesario reducir la velocidad de la cosechadora hasta lograr una reducción notable de las pérdidas, especialmente cuando se cosechan cosechas de alto rendimiento y obstrucciones. masas de granos.
El pleno aprovechamiento de la experiencia acumulada en la restauración y preparación de las cosechadoras para el trabajo, el cumplimiento de las normas de mantenimiento técnico, la realización de todas las operaciones de ajuste tecnológico y el funcionamiento adecuado aumentarán la productividad, reduciendo así el tiempo de cosecha y la pérdida de granos.
51 52 53 54 55 56 57 58 59 ..Ajuste de la limpieza de la cosechadora KZS-1218.
La apertura de las persianas del tamiz se ajusta en función de la cantidad de grano acumulado. En cargas ligeras, cuando el flujo de aire es suficiente para transportar la mayoría de las impurezas ligeras, las rejillas deben abrirse más para evitar la pérdida de grano.
Si se producen pérdidas debido a un pulido insuficiente, se deben eliminar abriendo las persianas de extensión.
Las persianas del tamiz en posición cerrada deben encajar libremente y sin tensión. No está permitido aplicar fuerza sobre el volante para cerrar las persianas. Las dimensiones de los espacios se enumeran en la Tabla 2.4.
1 ¡Ajuste el tamaño de apertura de las persianas del tamiz cuando no quede ningún montón en el tamiz!
2 Para evitar que las persianas del tamiz se cierren después del ajuste, reduzca el tamaño del tamiz girando la llave de ajuste en el sentido contrario a las agujas del reloj, habiendo fijado previamente la separación 4 mm menos que la ajustada, y luego gírela en el sentido de las agujas del reloj para llevarla al tamaño requerido. ¡valor!
Tabla 2.4 - Configuración de elementos de trabajo de limpieza.
Figura 2.18 - Instalación de protectores adicionales en el marco del tamiz inferior
1 - escudos adicionales; 2 - piezas de sujeción; 3, 4 - tiras; 5 - escudo
En caso de que se produzcan mayores pérdidas de grano pleno en la paja o de grano fino de la paja, se deben instalar protectores adicionales 1 (Figura 2.18) en el marco inferior del tamiz.
Ajuste de la velocidad del ventilador
La cantidad de flujo de aire que ingresa para la limpieza se regula solo cuando el contador principal está encendido.
ATENCIÓN: Para evitar fallos en el motorreductor del variador del ventilador, ESTÁ PROHIBIDO ajustar la frecuencia
¡Rotación del ventilador sin que el contador principal esté activado!
El cambio de la velocidad de rotación del ventilador y la tensión de la correa de contratransmisión del variador se realiza mediante el accionamiento eléctrico 1 (Figura 2.19), que hace girar hacia adelante y hacia atrás el casquillo 18. El tope 5 montado en el casquillo 18 sobre los cojinetes 16 descansa con dedos contra la polea móvil 12.
Figura 2.19 - Contador CVT
1 - conducir; 2, 4 - juntas; 3, 6 - tornillos; 5 - énfasis; 7, 11, 12 - poleas; 8, 22, 23 - nuez; 9, 13, 15, 16, 19 - rodamientos; 10 - eje; 14, 18 - casquillos; 17 - cuerpo; 20 - rueda; 21 - lavadora
El valor numérico de la velocidad de rotación del ventilador se muestra en la pantalla del ordenador de a bordo en la cabina de la trilladora. Las velocidades del ventilador dependiendo del cultivo que se esté cosechando se dan en la Tabla 2.4.
Sustituir los silentblocks de las bielas de los molinos cribadores y la tabla vibratoria del kit de repuestos.
Reemplace los bloques silenciosos de las suspensiones de los marcos del tamiz y la tabla vibratoria solo en pares (en los lados izquierdo y derecho de la limpieza simultáneamente).
Al reemplazar los bloques silenciosos, comprímalos con tuercas:
Para bielas: en la posición extrema trasera (o delantera) de la excéntrica del accionamiento de limpieza;
Para colgadores de tableros vibratorios y marcos de criba superior e inferior.
Con la posición media superior (o inferior) del accionamiento de limpieza excéntrica.
A la hora de sustituir los bloques de limpieza silenciosos, no se permite la presencia de grasa en los mismos, así como en las superficies en contacto con ellos. Antes del montaje, desengrasar las superficies de trabajo de las piezas de limpieza en contacto con los bloques de cinta adhesiva con aguarrás o gasolina.
Ajuste del dispositivo de corte
El espacio entre los segmentos y las inserciones de los dedos en la parte delantera debe ser de 0,5 mm, en la parte trasera, no más de 1 mm. El espacio entre los segmentos y los pies prensatelas no se permite más de 0,5 mm. Dichos espacios se logran enderezando la viga de los dedos, los dedos y doblando los pies prensatelas.
En los cabezales ZhVN-6, ZhVN-6-12, con las posiciones extremas del cuchillo, la discrepancia entre las líneas centrales de los segmentos y las líneas centrales de los dedos no se permite más de 5 mm. Centre la cuchilla cambiando la longitud de la biela.
En los cabezales ZhRS-4.9A, con el cuchillo en posiciones extremas, las líneas centrales de los segmentos para cada segundo dedo no alcanzan las líneas centrales en 6 mm.
La altura de corte de las plantas en los cabezales ZhRS-4.9A y ZhVS-6.0 se realiza cambiando el ángulo de inclinación de la plataforma, y la altura de corte inicial se establece mediante un mecanismo de piñón y cremallera para subir y bajar el eje. ruedas.
En el cabezal ZhVN-6 esto se logra cambiando la posición de las zapatas de seguimiento con respecto a la parte inferior de la máquina. Dependiendo de las opciones para combinar el orificio en el soporte de la viga principal con los orificios en la palanca de zapata, la altura de corte puede estar en el rango de 120 a 250 mm.
En este caso, la copia en dirección longitudinal se logra dentro de ±150 mm, en dirección transversal ±170 mm para el lado derecho y 265 mm para el izquierdo.
La tensión de los resortes del mecanismo de equilibrio se establece de modo que la fuerza de influencia de los siguientes zapatos sobre el suelo sea de 250-300 N. Cuando se trabaja en suelos húmedos y pedregosos, cuando el terreno es difícil, los zapatos se quitan o Se instala a una distancia mínima de la parte inferior del cabezal y la altura de corte se ajusta mediante cilindros hidráulicos.
Ajuste del carrete
El carrete está colocado en altura y desplazado con respecto al dispositivo de corte para que los tallos no se acumulen en la viga de dedo y normalmente se colocan en los transportadores del cabezal.
Al cosechar granos verticales de 0,8 a 1,2 metros de altura, el eje del carrete se mueve más allá de la línea de cuchillas entre 60 y 70 mm y la altura se ajusta de modo que las lamas toquen los tallos por encima de la mitad, pero por debajo de las mazorcas.
Al cosechar cereales de bajo crecimiento, la extensión del carrete se reduce a 20-50 mm y se baja lo más bajo posible. Para cosechar grano caído, cuando el cabezal se mueve en la dirección del grano caído o en ángulo con respecto a él, el carrete se empuja hacia adelante y se baja a la posición más baja. Cuando el cabezal se mueve hacia la caída, el carrete se acerca al aparato de corte.
En un carrete de paralelogramo se ajusta la inclinación de los rastrillos y la posición de las barras sobre los rastrillos. Al cosechar grano atascado y enredado, los dientes del rastrillo deben girarse hacia atrás en un ángulo de 20-30º con respecto a la vertical. Al cosechar cultivos erguidos de pequeña altura, es recomendable instalar listones en lugar de rastrillos y utilizar almohadillas elásticas. Con tallos muy densos, los rastrillos o listones se deben instalar verticalmente, y con un transportador de tornillo girar los rastrillos con los dientes hacia adelante 20-30º.
Ajuste del carrete del cabezal ZHVN-6 se realiza en altura mientras está en movimiento mediante cilindros hidráulicos y en horizontal moviendo manualmente los controles deslizantes sobre los soportes al detenerse. En el cabezal ZHRS-4.9A, ambos ajustes se realizan mediante cilindros hidráulicos en movimiento gracias a un mecanismo entrelazado.
La frecuencia de rotación del carrete debe ser tal que la velocidad periférica de las lamas sea entre 1,2 y 1,8 veces mayor que la velocidad de avance del cabezal. A velocidades superiores a 9-10 km/h se retira el carrete. Los embragues de seguridad del carrete están ajustados para transmitir un par de 100 N/m.
Ajuste de los transportadores del cabezal de la cosechadora
Los transportadores tensores se instalan de manera que no resbalen y no estén demasiado tensos. Los espacios entre la hoja y las guías deben ser iguales en ambos lados. La tensión de los transportadores está controlada por correas y dispositivos tensores que mueven los rodillos.
Para formación correcta La hilera también se regula mediante las salidas de los vástagos de los divisores, la posición de la trampilla guía de la ventana de expulsión y, en ocasiones, el ancho de trabajo del cabezal se reduce (al cosechar cultivos de alto rendimiento) a 5 m.
La cosecha es el período final del cultivo de cereales y otros cultivos agrícolas. Para ello, nuestro país utiliza cosechadoras de cereales no sólo de producción nacional sino también extranjera. Desgraciadamente, ni uno ni otro pueden garantizar una recogida de cereales sin pérdidas. Por lo tanto, incluso habiendo obtenido una gran cosecha, se puede perder una parte considerable de ella durante el proceso de recolección.
La pérdida de cosecha de una cosechadora puede ocurrir:
- en el encabezado;
- en el dispositivo de separación;
- durante la limpieza;
- y además una parte importante de las pérdidas se produce por una compactación de mala calidad.
Esquema de funcionamiento de una cosechadora. Cada unidad debe tener un sello bueno y duradero que evite que los cultivos de cereales se derramen.
Ajuste del encabezado
El encabezado es relativamente fácil de configurar. Necesita ajustar la altura de corte, lo que garantizará un corte fiable de las orejas. Además, el carrete no causará problemas de instalación.
La altura del carrete depende directamente de la altura del soporte de grano. El punto de contacto del tallo del grano con su rastrillo debe estar en el centro de gravedad de la planta. Se coloca en algún lugar a una altura de dos tercios del suelo o un tercio de la parte superior de la planta.
Si el contacto se produce por debajo del punto especificado, la planta cortada puede ser lanzada sobre el rastrillo en dirección opuesta y, en lugar de caer sobre el cabezal, terminar debajo de él. Si el rastrillo toca por encima del centro de gravedad, es probable que se produzca un golpe en el cuerpo de la mazorca que derribe los granos inferiores y más maduros.
Un método práctico para determinar la posición del carrete es el siguiente. Baje deliberadamente el carrete y comience el proceso de corte. Evidentemente los tallos caerán sobre el rastrillo. Luego deberás levantar el carrete hasta que los tallos dejen de volcarse. Esto será lo más altura óptima Ubicación del carrete.
Es algo más difícil seleccionar los parámetros correctos para el funcionamiento eficaz de la trilladora y su eslabón principal: la limpieza. Pero es necesario hacerlo, ya que los ajustes incorrectos del MSU (dispositivo de trilla y separación) provocan una mala separación, trituración del grano y una molienda insuficiente.
La alta velocidad de la cosechadora es la clave de su alta productividad
Uno de los parámetros más importantes a la hora de montar una cosechadora de cereales es su velocidad de funcionamiento. Y cuanto mayor sea, mayor será la productividad de la cosechadora. Es por eso que conviene configurarlo de tal manera que se mantenga tanto la máxima velocidad como la calidad del trabajo posible.
En la primera etapa, es necesario abrir el tamiz inferior y superior y su extensión entre un quince y un veinte por ciento más que el valor indicado en las instrucciones para cada cosechadora específica. La velocidad del cilindro de trilla se ajusta a valores cercanos al máximo permitido. Y la distancia entre el tambor de trilla y el cóncavo es la misma que los parámetros especificados en la documentación.
Reducir las pérdidas de grano en los sacudidores
Ahora comienza el funcionamiento de la máquina, su velocidad aumenta gradualmente. Esto se hace para establecer qué eslabón es el menos productivo y cuál limita la velocidad de la cosechadora.
En nuestro territorio, las unidades más utilizadas son las que cuentan con sacudidor de paja. Y, como regla general, es este dispositivo en tales cosechadoras el eslabón más débil. Sin embargo, existen varias formas de aumentar la eficiencia de un sacudidor de paja y reducir la pérdida de grano. Para hacer esto, es necesario reducir el suministro de masa procesada.
Este objetivo se puede lograr de varias maneras. Si reduce la velocidad de la máquina, su productividad disminuirá, lo que no debería permitirse. Pero un aumento de la separación a través del ariete del dispositivo trillador-separador no conllevará tales consecuencias. Para ello es necesario aumentar la velocidad del ariete casi hasta los valores máximos. Para evitar una trituración excesiva del grano, que puede deberse al aumento de la velocidad del tambor, es necesario aumentar la holgura entre el cóncavo y el tambor de trilla.
Este método de aumentar la velocidad y la holgura del tambor, como muestra la práctica, mejora la separación, lo que descargará el sacudidor y reducirá así las pérdidas en el mismo.
Cómo mejorar el rendimiento de la limpieza
Un trabajo de limpieza eficaz implica una pérdida mínima de grano y una limpieza máxima en la tolva.
Pureza del grano
El tamiz inferior es responsable de la eficacia de este indicador. Y su configuración se ajusta al final.
Para garantizar la limpieza deseada, las puertas inferiores del tamiz deben cubrirse al mínimo nivel posible. Al mismo tiempo, se debe evitar un cierre hermético, que provocará la obstrucción del elevador de espiguillas y la circulación del grano trillado por toda la máquina.
Pérdidas de grano durante la limpieza.
La pérdida de grano en este mecanismo está determinada por la extensión de la criba superior, la propia criba y el ventilador, o más precisamente: su ajuste regulado y su trabajo conjunto coordinado.
En la preparación de la limpieza juegan un papel importante el suministro de aire del ventilador y el tamaño de apertura de las persianas del tamiz. Existe una cierta relación entre estos valores que no se puede violar. El propósito del flujo de aire es fluidificar la masa de grano que se suministra para la limpieza. Si el flujo de aire es débil y las persianas están completamente abiertas, la masa permanecerá densa y no todos los granos pasarán por el tamiz. En otra situación, cuando el flujo de aire es mayor de lo que debería ser y las persianas están un poco abiertas, la masa de pan comienza a ser cortada por el flujo de aire en capas, cuyo ancho es igual a la distancia entre las aletas de las contraventanas. del tamiz superior. Esto provoca la expulsión del grano, que se desprende junto con la masa densa que llegó para la limpieza.
Para evitar tales consecuencias, es necesario ajustar adecuadamente el flujo de aire y la apertura de las compuertas superiores del tamiz. Cuanto menor sea el flujo de aire, menos abiertas deben estar las persianas y viceversa. Para que este esquema funcione de la manera más eficiente posible, es necesario asegurar una capa de masa constante en altura. Esto depende de las calificaciones del conductor, quien, ajustando la velocidad de la cosechadora, podrá mantener una carga constante.
No conviene reconfigurar la cosechadora después de conducir de treinta a cuarenta metros, como hacen la mayoría de los agricultores. Para sacar conclusiones sobre la calidad de los ajustes instalados, es necesario conducir al menos entre cien y ciento cincuenta metros.
La técnica anterior para ajustar la configuración de la cosechadora es bastante complicada, ya que no existe la posibilidad de controlar a distancia los espacios en el tamiz inferior y superior. Y para aumentarlos o disminuirlos, es necesario detener la cosechadora, la trilladora y realizar estos ajustes manualmente.
Igualmente importante es cómo están configurados los sensores de pérdida de grano y qué tan correctamente funcionan. Después de todo, los indicadores distorsionados conducirán a ajustes incorrectos de la propia cosechadora.
A pesar de la complejidad y la laboriosa configuración, necesitamos ajustar los parámetros de varios dispositivos y sistemas a valores óptimos, lo que dará como resultado un mayor rendimiento de la unidad y una reducción de las pérdidas de grano.
De la elección correcta De la cosechadora de cereales y de su funcionamiento ininterrumpido depende el resultado de todos los esfuerzos de los productores agrícolas. Durante la campaña de recolección, esta costosa máquina no debería sufrir fallas ni paradas. El funcionamiento de la cosechadora debe ser lo más preciso y fiable posible.
El intervalo de tiempo en el que los operarios de las máquinas deben realizar una campaña de recolección suele ser corto. A pesar de esto, es importante no solo tener tiempo para recoger la cosecha, sino también completar el trabajo con pérdidas mínimas. Por ejemplo, el momento de la cosecha del trigo es de 14 días al año, y el pan de toda la empresa agrícola depende literal y figurativamente de cómo funciona la cosechadora y de si se ajusta a este intervalo. Según una investigación del Instituto de Investigación de toda Rusia que lleva su nombre. I. G. Kalinenko, cuando el trigo se deja fuera durante más de 10 días, las pérdidas sólo por el desprendimiento pueden ascender a 3 mil rublos/ha. Y esto no tiene en cuenta las pérdidas en la calidad del grano.
tipo MSU
Los errores más “caros” se cometen en la fase de elección del coche, asegura el director técnico de marketing de la empresa “ Rostselmash» Dmitri Inozemtsev. Según él, no hay nada peor que una cosechadora cara y con poca carga. “Desafortunadamente, nuestro consumidor no profundiza en las sutilezas de la elección debido a su falta de conocimiento, mientras que el consumidor europeo es más escrupuloso, no pagará de más, pero al mismo tiempo está dispuesto a gastar dinero en equipos costosos, ahorrando costos. de propiedad y optimización de la limpieza”, compara el especialista.
Al mismo tiempo, olvidan que si el equipo u opción no viene instalado de fábrica, se encarece entre un 15 y un 20%: se suma el precio de envío, aumenta la complejidad de instalación, diseño, embalaje, etc., añade el director de desarrollo de ventas de la empresa MISMO DEUTZ-FAHR RUSIA Alexander Shcherbik.
En la etapa de selección, es importante no equivocarse en el tipo de cosechadora y seleccionar correctamente el dispositivo de trilla y separación (MSD) adecuado. La productividad de la máquina cosechadora es el punto más importante que permite al productor agrícola cumplir con los plazos requeridos.
Hoy en día, el mercado ofrece máquinas de tambor (de tambor simple o doble con sacudidor de llave), rotativas e híbridas (con trilladora de tambor y separador de paja rotativo). Los rotativos son más productivos, los de tambor son más versátiles. La base para la elección es una evaluación correcta del rendimiento de los campos, así como del conjunto de cultivos en la rotación de cultivos. La trilla en una cosechadora de tambor (teclado) se produce por impactos sobre la masa de grano, mientras que en una cosechadora rotativa se produce por fricción entre las capas de la propia masa (similar a lavar la ropa en una centrífuga, donde la capa inferior de la masa gira más lentamente y la capa superior más rápido).
Por tanto, para un uso eficaz de las cosechadoras rotativas se requiere un gran flujo de masa y, por tanto, un alto rendimiento, señala un especialista en cosechadoras de la empresa. John Deere Iván Morzhakov. Un error típico sería comprar este tipo de máquinas para trabajar en regiones con un rendimiento inferior a 40 c/ha, advierte el especialista: una carga insuficiente del rotor con masa provocará una disminución de la calidad de la trilla, un aumento de la trituración del grano y, en en general, no permitirá revelar todo el potencial de la máquina rotativa.
Es igualmente importante evaluar las condiciones de limpieza y las características climáticas de la región al elegir una máquina de teclado. Por ejemplo, en condiciones no ideales que se repiten con frecuencia (alta humedad de la masa, contaminación, etc.), es mejor centrarse en una máquina de doble tambor, aconseja Sergei Sozinov, especialista en marketing y ventas de equipos de cosecha de AGKO-RM. . Un tambor se adapta peor a la masa humedecida, explica, mientras que el segundo (básicamente un separador centrífugo) le ayuda en la separación principal.
También existe la opción de máquinas híbridas (por ejemplo, cosechadoras CLAAS), donde se implementa un sistema de trilla de doble tambor con separación rotativa. Esta es una opción universal y de compromiso que se puede utilizar tanto en condiciones de trabajo adversas como en condiciones secas. Sin embargo, si el campo está muy desherbado, no se recomienda ni el híbrido ni el rotor, ya que son sensibles a los cambios de humedad, añade el especialista en cosechadoras y equipos forrajeros de la empresa. John Deere María Minaeva. Para estos campos, las máquinas con teclado son más adecuadas.
El segador es el jefe de todo.
Según los expertos, la siguiente etapa, en la que no se pueden cometer errores, es la elección del encabezado. Dependiendo de las características regionales, el rendimiento, la rotación de cultivos y la topografía del campo, los agricultores deben decidir los parámetros óptimos de esta unidad: su tipo y ancho de trabajo.
La elección correcta del cabezal garantiza un 50% de éxito en los trabajos de recolección, no tiene ninguna duda Radik Garayev, especialista en marketing de productos de CNH.
Los problemas de la cosechadora pueden comenzar con el cabezal, al igual que con el cabezal: si el cabezal está bien seleccionado y configurado, se pueden evitar muchos momentos desagradables en el futuro, añade Sozinov de AGKO-RM. Si el cabezal está mal ajustado, desgastado o seleccionado, en el futuro este error en la cosechadora será muy difícil de corregir.
Por este motivo, incluso antes de adquirir una cosechadora, es importante decidir qué cultivos pueden aparecer en la rotación de cultivos en el futuro.
Por ejemplo, en su equipamiento básico la cosechadora está preparada, por regla general, para trabajar con un grupo de granos, dice Alexander Shcherbik. Por lo tanto, la cámara de alimentación está equipada con una correa de transmisión diseñada para soportar la carga de cultivos de cereales. Y si la finca planea cosechar girasol, maíz o diversificar la rotación de cultivos con otros cultivos, es necesario pedir de fábrica una correa de transmisión de tres nervaduras (reforzada) con un juego (ejes, rodillos, etc.). De lo contrario, cuando se trabaja con material húmedo voluminoso, como maíz durante los períodos de rocío, la correa de alimentación estándar puede deslizarse y deslizarse. Como resultado, su desgaste aumenta considerablemente.
El especialista también recomienda prestar atención a que los cabezales de grano estándar que pesan entre 1 y 3 toneladas no requieren esfuerzo para levantarlos, mientras que los cabezales de maíz pesan entre 3 y 4,2 toneladas, por lo que para levantarlos la cosechadora debe estar equipada con un potente sistema hidráulico. cilindros. Y aunque casi todos los fabricantes pueden adaptar una máquina con cilindros más potentes para un cabezal de maíz (más pesado), hacerlo en la fábrica será más barato que cambiarlo en casa, señala Shcherbik.
Una situación bastante típica es cuando un productor agrícola compra un cabezal de cereales barato y luego comienza a ampliar la rotación de cultivos y pide reconvertirlo para cosechar otros cultivos, como colza o soja. Sin embargo, instalar equipos adicionales es difícil y, a veces, incluso imposible; en este caso hay que pedir otro cabezal, afirma el jefe de producto de equipos de cosecha de la empresa. CLAAS Ralph Henke. Para evitar dificultades innecesarias, el especialista aconseja adquirir cabezales universales que permitan cosechar varios cultivos.
Se consideran cabezales universales los cabezales tipo “vario” con longitud de mesa de alimentación modificable desde la cabina, que se encuentran en muchos fabricantes. Como regla general, se adaptan fácilmente para cosechar diversos cultivos, incluida la colza (se instalan cuchillas laterales verticales) y cambian fácilmente la altura de corte del cultivo. Sin embargo, su universalidad no puede ser absoluta. Además, en toda universalidad hay una parte de compromiso: la calidad de la cosecha de algunos cultivos se verá afectada de alguna manera.
Por ejemplo, la cosecha de legumbres se debe realizar con un cabezal con dispositivo de corte flexible; esta característica le permite alcanzar una altura mínima de corte. Pero estos cabezales son más caros que los de granos, por lo que a menudo se puede ver cómo, para ahorrar dinero, las granjas cosechan soja con un cabezal de granos normal.
Sin duda se trata de un error operativo, afirma Radik Garayev. En un cabezal de grano la altura mínima de corte no será inferior a 20 cm, mientras que todas las sojas más productivas se ubican a una altura de 15-10 cm, por lo que se perderá hasta el 15% de la cosecha, el ", advierte el especialista, pero si se compra un cabezal con accionamiento de cuchillas flexible, se puede amortizar la soja en una temporada. Además, en vista de las anomalías climáticas actuales (lluvias prolongadas en las regiones cerealistas), un cabezal de este tipo será útil para cosechar granos muertos”, añade.
La cosechadora se selecciona para cultivos específicos y sus condiciones de cosecha, añade Sergei Sozinov. Además de los cabezales estándar, existen soluciones más universales que se utilizan para una gama más amplia de trabajos y en condiciones más difíciles. En cada caso especial la finca debe calcular las pérdidas que enfrenta al utilizar la cosechadora para otros fines. Por ejemplo, la cosecha de colza con cabezales convencionales conlleva pérdidas del 10% o más. Y el uso de un cabezal con cintas transportadoras longitudinales permite cosechar los cultivos tendidos de la manera más eficiente posible, aumentando la productividad de los cereales hasta en un 15% y de la colza hasta un 70%.
También es importante no olvidar que el cabezal es el primero en desgastarse: su vida útil es la mitad que la de la propia cosechadora, recuerda Ralph Henke. Por lo tanto, si la cosechadora funciona durante 5 a 6 mil horas de funcionamiento, entonces el cabezal debe reemplazarse o revisarse después de 2 a 3 mil horas de funcionamiento. Si tiene cabezales para diferentes cultivos, entonces el desgaste durante el funcionamiento entre la cosechadora y el cabezal está más o menos igualado.
Los fabricantes también recomiendan tener en cuenta el rendimiento del cultivo al seleccionar un cabezal. Por ejemplo, Radik Garayev no recomienda cosechar cereales con un rendimiento superior a 6 t/ha utilizando cosechadoras de sinfín en cosechadoras rotativas. En este caso, el suministro ondulatorio de masa aumenta las cargas máximas y aumenta el consumo de combustible, explica el especialista. Con tales volúmenes, aconseja prestar atención a los cabezales con cinta transportadora. En ellos, después del corte, la masa entra en la cinta y se transporta de manera más uniforme dentro de la cosechadora, dice Garayev. Esto permite una trilla uniforme y un consumo moderado de combustible. Además, con este enfoque no se producirá el “efecto bulldozer”.
Anchura de trabajo
El intervalo en el que es necesario tener tiempo para cosechar el trigo es el más estrecho. Por lo tanto, incluso en la etapa de selección, los agricultores deben entender claramente con qué productividad necesitan trabajar, dice Ralph Henke. Un cálculo aproximado implica dividir el número de hectáreas de trigo disponibles en la finca por 14 días y multiplicarlo por 0,8 (el coeficiente de “pausa para fumar”). La cifra resultante será el punto de partida para determinar la productividad diaria de la cosechadora. Sabiéndolo, la granja puede decidir sobre la potencia de la cosechadora y seleccionar el cabezal adecuado.
Como explica Henke, un cabezal correctamente seleccionado debería garantizar un funcionamiento cómodo de la cosechadora sin pérdida de productividad en el rango de 4-7 km/h; en este rango de velocidad, el rendimiento de la máquina y, en consecuencia, la productividad de la cosechadora son óptimos.
Según Radik Garayev, el límite de velocidad óptimo es 5 km/h. Esto se debe a que es a esta velocidad cuando el operador siente mejor la máquina y el cabezal copia el terreno con la mayor precisión posible, mientras que a velocidades superiores a 5 km/h al cosechar el grano aumenta el desgaste de todos los componentes de la máquina.
Uno de los errores típicos que señalan muchos expertos es instalar un cabezal que no se adapta al rendimiento de la cosechadora. En la mayoría de los casos, se trata de la instalación de un cabezal "estrecho" en una máquina bastante potente, incluida una rotativa.
Esto se hace en la mayoría de los casos para ahorrar dinero, porque un cabezal estrecho es más barato, dice Ralph Henke. También se elige para preservar la capacidad de la cosechadora para moverse por caminos rurales, ya que en este caso no es necesario quitar el cabezal. “El proceso de quitar el cabezal suele requerir tiempo y esfuerzo, pero a los operadores de las máquinas no les gusta. Y las dimensiones de transporte con un cabezal de 7,5 a 8 metros permiten desplazarlo por carretera sin necesidad de desmontarlo”, explica el especialista.
Sin embargo, al mismo tiempo, es necesario aumentar la productividad de la cosechadora aumentando su velocidad de movimiento durante la cosecha a través del campo a 7-10 km/h, lo que no tiene el mejor efecto en la durabilidad de la máquina.
“A menudo vemos cómo una granja compra una potente cosechadora de 300 a 400 litros. Con. y conduce con un cabezazo estrecho por campos de bajo rendimiento”, se muestra perplejo Henke. “Pero una máquina así consume más combustible y desgasta los componentes principales. Como resultado, el coste de producción aumenta".
Resulta que la cosechadora tiene una mayor capacidad de rendimiento que el cabezal, por lo que la costosa máquina está subcargada y funciona de manera ineficiente, resume Dmitry Inozemtsev.
Por cierto, en la empresa. John Deere Se descubrió experimentalmente que al cosechar trigo con una cosechadora modelo S670 con cabezales de 9 y 12 metros con un rendimiento de 55 c/ha, la productividad con un cabezal más ancho aumentó en un 18% y el consumo de combustible por tonelada de grano cosechado disminuyó en 17%.
Pero hay otro extremo cuando, con altos rendimientos y grandes cantidades de paja, se utiliza una máquina de pulsador de baja potencia con un cabezal de corte ancho, dice Maria Minaeva. Con este enfoque no se puede lograr, por ejemplo, una alta productividad con una cosechadora en la región sur.
Dmitry Inozemtsev también señala que a la hora de elegir un cabezal, a menudo no se tienen en cuenta el ancho de trabajo ni el número de hileras de la sembradora. Por ejemplo, si una sembradora para cultivos en hileras está diseñada para 8 hileras y una segadora para 6 hileras, es posible que en las uniones el ancho de estos implementos en el campo no coincida. Sin embargo, con el desarrollo de la navegación por satélite, este problema, según él, está pasando a un segundo plano.
Ver opciones
Además, al elegir la configuración de la máquina, a menudo se pasa por alto equipos opcionales tan importantes como el accionamiento del tambor de rango. Después de todo, si se trata de trigo, la velocidad de rotación de la MSU debe ser de 700 a 800 rpm. /min, entonces en el maíz sólo se requieren 300 rpm. /min.
Como explica Dmitry Inozemtsev, sin un accionamiento de rango en las máquinas de teclado, es imposible reducir la velocidad del tambor al cambiar a otro cultivo. Y por lo tanto, cuando se trabaja a tal velocidad en maíz o girasol, la granja experimentará un mayor aplastamiento y aplanamiento del grano, y la calidad del producto se verá afectada.
Y aquellos que prefieren conservar los residuos de la cosecha (es decir, no labrar la tierra) y trabajar con adaptadores de corte ancho (a partir de 9 m), deberían considerar instalar un esparcidor de granza y un esparcidor de paja activo en la cosechadora. Esto, explica Inozemtsev, permite que los residuos de cosecha se distribuyan de manera más uniforme a lo largo del ancho de trabajo del cabezal, especialmente con una alta proporción de paja a grano. Porque cuando se trabaja con cabezales de corte ancho, un esparcidor de paja convencional puede no ser suficiente.
Ralph Henke también habla de esto. Si el rendimiento supera los 40-50 c/ha, en la cosechadora se acumula una masa sólida de paja que también es necesario distribuir, afirma el especialista. Para ello se necesita un esparcidor de paja activo independiente o un dispositivo que transfiera la paja al esparcidor de paja, donde se corta y luego se distribuye junto con la paja hasta el máximo ancho de trabajo posible.
Por supuesto, estas opciones adicionales suman 150 mil rublos al costo de la cosechadora. en la versión nacional y hasta 4 mil euros en los modelos importados, por lo que no se suelen encargar. Pero como resultado, en las granjas se forman hileras y la distribución desigual de la paja en el campo, lo que afecta negativamente el trabajo con tecnología de “labranza cero” o “mini labranza”.
Alexander Shcherbik aconseja, entre otras cosas, decidirse por el sistema de ajuste del tamiz antes de comprarlo. En la base de la cosechadora hay un sistema mecánico en el que el cambio de cultivo a cultivo se realiza manualmente. Si es necesario un ajuste electromecánico, es mejor instalarlo inmediatamente en la fábrica; será más rápido y más económico.
No te olvides del tamaño del sinfín de descarga, porque cuanto más ancho sea el cabezal, mayor debe ser el sinfín (para evitar problemas durante la descarga). "A menudo, el cliente pide una cosechadora con un cabezal pequeño, por ejemplo de 7 m, y le montamos la longitud del sinfín de descarga", da un ejemplo Shcherbik. “Pero si en algún momento la granja cambia a una más ancha, digamos 12 m, entonces es necesario ampliar el sinfín. Y esto, por supuesto, es más caro que comprarlo por adelantado con una descarga adaptada”.
Alexander Shcherbik también presta especial atención a los errores de quienes trabajan con arroz. A la hora de trabajar con este cultivo, la cosechadora debe estar completamente preparada con antelación: disponer de sinfines reforzados y, lo más importante, de una superficie interna resistente a la abrasión (sinfín, eje, etc.). No es posible equipar una cosechadora de arroz con tracción total (cambiando ejes, motores hidráulicos, etc.) de forma económica y sencilla. Por tanto, es más fácil solicitar todas las opciones con antelación al realizar la compra.
Errores de configuración. segador
Según Radik Garayev, la principal actividad del operador durante la jornada laboral consiste en controlar la posición correcta del cabezal sobre la superficie del suelo para que se produzca una hilera mínima. Los fabricantes de la mayoría de las cosechadoras ya han instalado un sistema de control automático del cabezal en sus máquinas (recuerdan la posición del cabezal sobre la superficie del campo y las zapatas seguidores lo sostienen de acuerdo con la configuración), por lo que el operador solo tiene que presionar un botón. guarde los datos en la memoria de la máquina, después de lo cual el encabezado comenzará a copiar automáticamente la superficie del campo.
Pero a pesar de que se necesitan 10 minutos para calibrar y trabajar con este sistema, en el 50% de los casos las granjas prefieren controlar el cabezal (cilindros hidráulicos de elevación) manualmente, señala Garayev. Este error bastante común ocurre debido a que el operador no lee las instrucciones o no tiene suficientes conocimientos informáticos. Desgraciadamente, la situación del personal es tal que, en la mayoría de los casos, al volante de una cosechadora se ponen personas de la generación anterior, que desde hace muchos años manejan habitualmente máquinas sencillas. El resultado es una copia imprecisa, que depende del factor humano, y un rápido desgaste de la máquina.
Serguéi Sozinov menciona otro error curioso y muy común: el descuido del concesionario en poner el coche en condiciones de funcionamiento durante la preparación previa a la venta.
Por lo tanto, las cosechadoras de seis perillas vienen de fábrica con placas restrictivas instaladas en el puerto de alimentación y vueltas finales en el sinfín (configuradas para una máquina de cinco perillas). Antes de comenzar a trabajar, es necesario quitar estas vueltas finales y quitar las placas restrictivas para que la ventana de descarga del cabezal sea más amplia y corresponda a una cosechadora de seis llaves, explica Sozinov. Muy a menudo simplemente se olvidan de hacerlo. Y la cosechadora funciona con una ventana estrecha, la masa también fluye de manera desigual a lo ancho y, como resultado, la parte central del fondo de la cámara de alimentación, la cinta transportadora, el tambor y el cóncavo se desgastan mucho más rápido y la calidad de la trilla se ve afectada.
El mismo error se repite a menudo en los cabezales universales diseñados para máquinas rotativas y basculantes. Están configurados de fábrica para máquinas rotativas con ventana estrecha, explica Radik Garayev. Entonces, más de una vez en máquinas de teclado, después de años de trabajo, al analizar las causas del desgaste severo en el medio del tambor de trilla, resultó que los operadores simplemente no quitaron las vueltas adicionales de la ventana del alimentador, aunque esto es Una operación que dura 15 minutos, el especialista queda perplejo.
Garayev también considera que uno de los errores más comunes es reajustar la tensión del resorte de ajuste del eje inferior del transportador de cadena (al pasar de un cultivo a otro). En particular, en el caso de los cereales de esta primavera, el maíz se debilita: se comprime para reducir las pérdidas. Pero a menudo, al cambiar a otra cultura, se olvidan de esto y la masa se acumula en la cámara inclinada y luego se derrama de manera desigual. Como resultado, el grano se daña y su calidad se ve afectada.
Y si el cabezal no se ajusta a la velocidad del molinete, entonces (y esto sucede a menudo) puede arrancar el grano con el molinete, aumentando las pérdidas, añade Alexander Shcherbik.
No me importa
Se sabe que lo primero que se cambia al pasar a otro cultivo es el cóncavo y los tamices. Pero a los operadores de máquinas realmente no les gusta esta operación: elementos pesados, pérdida de tiempo (hay que quitar la cámara inclinada), etc. Por lo tanto, a menudo no hacen esto y, por ejemplo, retiran las legumbres con un grano cóncavo.
Además de que esto afecta negativamente al ciclo de vida del propio cóncavo, se produce una trituración adicional del grano debido a su separación insuficiente al pasar a través de espacios entre barras no muy grandes, dice Sergey Sozinov.
Según los cálculos de Radik Garayev, al desgranar las semillas se pierde el 5% de la cosecha debido a este error, y al desgranar los guisantes se pierde el 10% de la cosecha. “Incluso si es necesario cosechar sólo 100 hectáreas de girasol con un rendimiento de 30 t/ha, este 5% dará como resultado 15 toneladas, y con el costo del girasol de 45 rublos/kg, esto es casi 500 mil rublos. Pero el cóncavo está incluido y se encuentra en la cosechadora”, señala el especialista.
Es cierto que ahora hay cosechadoras en las que esta operación se simplifica al máximo instalando cóncavos seccionales. Con ellos, el operador no tiene que quitar la cámara inclinada, asegura Serguéi Sozinov. Estos cóncavos seccionales le permiten cambiar solo el inserto frontal a través del recogedor de piedras retirado, y no toda la cámara inclinada.
También señala que una operación tan banal como la limpieza diaria del recogedor de piedras no siempre la realizan los operadores de la máquina. Mientras que en suelos pedregosos esto debe hacerse con regularidad, de lo contrario toda la “estiércol” acumulada comienza a fluir hacia la trilladora, reduciendo su vida útil.
Dmitry Inozemtsev está convencido de que el 70% de los problemas surgen porque los operadores no leen el manual de instrucciones. Mientras que hay mucha información necesaria y simplemente útil. Por ejemplo, cuando se trabaja en cultivos de aristas altas (cebada, algunos tipos de trigo), se propone instalar una placa separadora de huesos en la plataforma cóncava, que, por cierto, está incluida en el equipamiento de la máquina. Sin embargo, algunos no lo hacen y luego se quejan de la calidad de la trilla.
MSU: trillar sin mirar atrás
Radik Garayev también apunta al mismo punto. Según sus observaciones, a menudo al cambiar de cultivo, en particular durante la cosecha de maíz, el operador es demasiado perezoso para cubrir el tambor de trilla con platos especiales. Esto a menudo provoca que la mazorca se atasque entre las secciones del tambor de trilla, que se obstruye y provoca fuertes vibraciones.
Por regla general, este error se debe a la inexperiencia del operador y no ocurre con frecuencia: la vibración es demasiado desagradable, se burla. Además, según sus observaciones, un error de cálculo típico en la configuración es la configuración incorrecta del espacio cóncavo del teclado y la máquina rotativa. Como explica Garayev, en una caja de ritmos tipo teclado, el espacio entre el tambor y el cóncavo debe ser aproximadamente igual al diámetro de la oreja, mientras que en una máquina rotativa el espacio óptimo debe ser el doble.
El hecho es que la fricción en una cosechadora rotativa se produce según el principio de "grano sobre grano", para lo cual es necesario formar una capa inferior y una capa superior de masa. Pero a menudo el operador, que fue "trasplantado" de las llaves al rotor, ajusta la separación del cóncavo a 5 mm y se va al campo, y pronto el motor comienza a sobrecargarse, mala trilla, pérdidas, aplastamiento, enumera Garayev. En este caso siempre se encuentran cóncavos muy obstruidos en la zona de trilla, que es necesario limpiar, soplar y dejar las ranuras correctas, explica el especialista. “Tuvimos un caso en el que una cosechadora rotativa con este problema nos sorprendió por su baja productividad y baja velocidad de funcionamiento. Cuando se detectó y solucionó el problema, la máquina triplicó su productividad”, pone como ejemplo Garayev.
Señala que la mayoría de los problemas en el sistema de limpieza están enteramente relacionados con ajustes incorrectos de la máquina en el área de trilla: velocidad del tambor y selección del cóncavo. “Si el operador ve que entra grano sucio, empieza a buscar el problema en las cribas de limpieza, pero no es así: hay que mirar la trilla”, está convencido Garayev. "La razón es que la mayoría de las veces, cuando la paja se muele con demasiada fuerza, se forma una granza que impide que la masa de grano se separe, por lo que es necesario reducir la velocidad del rotor y aumentar la holgura del cóncavo".
Los expertos también llaman la atención sobre el hecho de que para sincronizar la velocidad de rotación del carrete y el movimiento de la cosechadora, la mayoría de las máquinas modernas tienen la capacidad de ajustarse automáticamente, pero la mayoría de los operadores lo hacen manualmente a la antigua usanza y, a menudo, no adivinan el sincronización de velocidad.
Sistema de corte
Radik Garayev llama a uno de los errores más comunes, pero no repetidos, un sistema de corte configurado incorrectamente: al cambiar a maíz, se olvidan de adelgazar las cuchillas (eliminar las sobrantes) y configurar diferentes velocidades del rotor (desde 3,4 mil rpm en grano hasta 2, 1 mil rpm en maíz y girasol). Si no se hace esto, si la mazorca se atasca, las cuchillas se doblarán, romperán los sujetadores e incluso pueden dañar la carcasa. Y esto puede provocar daños graves, lo que, por regla general, disuade de tal negligencia.
Los expertos también señalan que los productores agrícolas no siempre controlan la integridad de las cuchillas del tambor de la picadora. Aunque la situación en la que sólo se rompe la mitad del cuchillo es muy peligrosa, advierte Dmitry Inozemtsev, ya que un desequilibrio posterior puede provocar la destrucción de toda la unidad de soporte e incluso del cuerpo del helicóptero.
Sistema de limpieza
A pesar de que la cosechadora sólo tiene tres configuraciones de sistema, la gente todavía logra confundirlas, dice la compañía. John Deere... Entonces, según Ivan Morzhakov, cuando aparece grano sucio, el tamiz inferior se cierra demasiado, pero debido a esto aumenta el nivel de pérdidas. O confunden completamente los tamices superior e inferior, fijando los valores del tamiz superior para el inferior y viceversa.
María Minaeva añade que después de retirar el marco del tamiz es necesario recalibrarlo, ya que el valor de la separación del tamiz establecido en la cabina puede no corresponderse con la realidad, lo que provocará una mayor contaminación del grano o mayores pérdidas.
En la misma ola
La regla principal es no trabajar con una configuración todo el tiempo, cambiar la configuración cuando cambian los cultivos y las condiciones climáticas, resume Ralph Henke. Pero muchas veces los operarios hacen exactamente lo contrario, y si las pérdidas no son críticas y el grano está más o menos limpio, seguirán trabajando y, por regla general, no les interesa mejorar la productividad y optimizar el proceso de trabajo.
Los programas de configuración automática desarrollados por algunos fabricantes de cosechadoras están diseñados para corregir esta situación. Por ejemplo, el sistema CEMOS CLAAS o ISA John Deere.
Estos sistemas están diseñados para eliminar los errores del operador y ayudarlo a optimizar el proceso de limpieza, explica Maria Minaeva. Por ejemplo, el operador puede elegir qué quiere ajustar en una determinada cosechadora: mejorar la calidad del grano, reducir pérdidas, etc. Y la cosechadora se ajustará automáticamente a estas tareas, proporcionando posteriormente al operador información sobre los resultados de los cambios realizados. .
Como explica Ralf Henke, el operador no tiene que entrar en el proceso ni en todos los detalles de la configuración: desde la cabina puede configurar todos los parámetros que le interesen y “preguntar” al sistema cómo optimizar el funcionamiento. “Por ejemplo, un operador quiere mejorar la calidad del grano y reducir las pérdidas, en este caso hace una pregunta al sistema de la cosechadora y el sistema, a su vez, le sugiere cambiar ciertos ajustes. Y si el operador acepta su decisión, los ajustes se implementan mediante el propio sistema o mediante el esfuerzo del operador”, describe Henke el proceso.
Sin fanatismo
Otro error de cálculo operativo, Serguei Sozinov, considera el deseo excesivo de minimizar las pérdidas. Muchas granjas se esfuerzan por reducir a casi cero las pérdidas durante la cosecha, olvidando que tal perfeccionismo está plagado de cargas innecesarias y grandes pérdidas causadas por otros factores, está convencido el especialista. Por regla general, se trata de una lentitud excesiva en el campo, y la pérdida de velocidad conlleva incumplimiento de plazos, pérdida de grano, pérdida de calidad, etc. El sentido de la proporción es importante en todo, afirma Sozinov. Inicialmente debemos determinar por nosotros mismos qué queremos obtener como resultado: grano muy limpio, alta productividad o un mínimo de pérdidas. Al intentar alcanzar uno de estos indicadores habrá que sacrificar otros, es decir, siempre es necesario algún tipo de compromiso.
Valores de pérdida bastante aceptables son el 1% del rendimiento, afirma Ralph Henke. Sin embargo, a menudo las propias granjas no entienden cuánto es el peso físico por metro cuadrado y no trabajan de manera óptima, por temor a pérdidas.
