Para otorgar a los productos metálicos propiedades funcionales protectoras, protectoras y decorativas que garanticen un funcionamiento confiable y duradero en diversas condiciones de funcionamiento, así como para restaurar piezas seleccionadas con relativamente poco desgaste, los procesos de recubrimiento químico y electroquímico juegan un papel importante.

Los recubrimientos electroquímicos (galvánicos) se utilizan ampliamente en la restauración de piezas seleccionadas para un desgaste relativamente bajo.

Los métodos electroquímicos producen recubrimientos con zinc, cadmio, cobre, cromo y níquel. En ingeniería mecánica y fabricación de instrumentos se utiliza la deposición electrolítica de cobre, zinc, cadmio, plata y oro en baños.

La variedad de procesos galvánicos y químicos, el uso de productos químicos y las condiciones de temperatura determinan la variedad de la composición cualitativa y cuantitativa de los contaminantes liberados y sus estados de agregación.

Los procesos tecnológicos de aplicación electroquímica incluyen una serie de operaciones secuenciales: grabado, esmerilado, desengrasado químico, recubrimiento.

Todas estas operaciones en la producción de revestimientos metálicos van acompañadas de la liberación de diversos contaminantes al aire y a la atmósfera interior. Son especialmente tóxicas las soluciones de sales de cianuro, ácidos sulfúrico, crómico y nítrico, etc.

Objetivo: de acuerdo con las condiciones dadas, realizar un proyecto de ventilación general para proteger la atmósfera de las emisiones de contaminantes durante la aplicación de recubrimientos metálicos mediante el método galvánico.

Datos iniciales:

1.Proceso: aplicación de revestimientos metálicos mediante método galvánico (método electroquímico)

2. Aplicación en el proyecto de succión embarcada (unilateral) con presurización

3.El ancho del baño estacionario es de 1000 mm. Longitud del baño fijo 1500 mm.

4.La temperatura del ácido en el baño estacionario es de 18 C°.

2. La influencia de la producción galvánica en ambiente

Del gran volumen de emisiones industriales que llegan al medio ambiente, la ingeniería mecánica representa sólo una pequeña parte: entre el 1 y el 2%. Este volumen también incluye las emisiones de empresas de industrias de orientación militar y de la industria de defensa, que es una parte importante del complejo de construcción de maquinaria. Sin embargo, las empresas de construcción de maquinaria tienen procesos de producción tecnológicos básicos y de apoyo con un nivel muy alto de contaminación ambiental. Estos incluyen: producción de energía interna y otros procesos asociados con la quema de combustible; Fundición; metalurgia de estructuras y piezas individuales; producción de soldadura; producción galvánica; producción de pinturas y barnices.

En cuanto al nivel de contaminación ambiental, las áreas de talleres de galvanoplastia y tintura tanto de la ingeniería mecánica en general como de las empresas de defensa son comparables a fuentes tan importantes de peligros ambientales como la industria química; la fundición es comparable a la metalurgia; territorios de salas de calderas de fábricas, con áreas de centrales térmicas, que se encuentran entre los principales contaminadores.

Así, el complejo de ingeniería en su conjunto y la producción de industrias de defensa, como parte integrante de ella, son contaminantes potenciales del medio ambiente: el espacio aéreo; fuentes de agua superficiales; suelo.

Con toda la diversidad de subsectores de la ingeniería mecánica, incluidas las empresas de defensa de orientación militar, según las características específicas de la contaminación ambiental, se pueden dividir en dos grupos: intensivos en recursos y conocimientos. Características de los subsectores de la ingeniería mecánica intensivos en conocimientos: su baja intensidad de materiales y energía, su bajo consumo de agua y sus emisiones de contaminantes al medio ambiente significativamente menores en comparación con los sectores intensivos en recursos. Estos subsectores e industrias se caracterizan por una pequeña emisión a la atmósfera de contaminantes masivos tradicionales como dióxido de azufre, dióxido de nitrógeno, etc., pero al mismo tiempo se emiten otros contaminantes que no son tan típicos de las industrias que consumen muchos recursos. Ingeniería Mecánica. Recientemente, los subsectores intensivos en recursos han prevalecido sobre los intensivos en conocimientos. La proporción de empresas con producción galvánica representa entre el 15 y el 20% de la contaminación atmosférica total procedente de la industria, que asciende a más de 10,3 millones de toneladas de sustancias nocivas al año.

La seguridad ambiental de la atmósfera y la minimización de las emisiones contaminantes pueden garantizarse mediante el uso de métodos de neutralización de contaminantes o el uso de tecnologías libres de residuos, así como el desarrollo. instalaciones de tratamiento.

4 . Descripción del circuito de ventilación general.

Mayoría remedio efectivo La lucha contra sustancias nocivas en espacios ventilados significa eliminarlas en los puntos de liberación mediante sistemas de extracción. Sin embargo, esto no siempre es posible, por ejemplo, cuando los lugares donde se encuentran las personas o las fuentes de emisiones nocivas se encuentran en toda el área del local. En tales casos, se dispone de ventilación general, cuando las sustancias nocivas se diluyen a las concentraciones máximas permitidas debido a la entrada de aire fresco. De acuerdo con esto, los sistemas de ventilación general deben incluir un dispositivo para la entrada, procesamiento, transporte y eliminación del aire de salida. Para preparar productos para recubrimiento se utilizan principalmente baños estacionarios.

Los baños industriales son tanques abiertos, generalmente de forma cuadrangular, llenos de líquidos con diversas soluciones, a menudo muy tóxicas.

Los baños galvánicos están fabricados principalmente de acero inoxidable y, si es necesario, revestidos con diversos materiales aislantes.

Las soluciones contenidas en los baños, al evaporarse, se esparcen por toda la habitación y contaminan así el aire que contiene. Las sustancias nocivas de los baños de producción pueden liberarse en forma de vapores, gases y “gotas huecas”, que son partículas de gas encerradas en una capa líquida. Estas gotas, subiendo hacia arriba, salen del baño y, al estallar, se mezclan con el aire de la habitación. En la práctica de la ventilación, se ha generalizado un dispositivo de succión a lo largo de los lados del baño en forma de una hendidura continua, llamada succión lateral. Para una succión vigorosa de vapores nocivos en la ranura de la succión a bordo, se utiliza el soplado de una red de aire comprimido. . El uso de un soplador permite reducir la influencia de las corrientes de aire extrañas en la habitación sobre la estabilidad del flujo de contaminantes gaseosos al receptor y reducir el consumo de aire. El aire contaminado luego ingresa al filtro. . El filtro purifica el aire de partículas de aerosol de ácidos. El filtro está equipado con una bandeja colectora de condensado, donde se acumula el condensado después de la purificación del aire. Pasa a través de la tubería hasta un recipiente para recoger el condensado. Desde el filtro, el aire, limpio de vapores de ácido sulfúrico, ingresa al conducto de aire (acero inoxidable resistente a la corrosión) mediante un ventilador. A través de un orificio en el techo del sistema de ventilación general se libera aire a la atmósfera. Para evitar que la precipitación entre en la ventilación, se instala una sombrilla de ventilación en el techo.

5.Equipo para galvanoplastia.

5.1 Baño estacionario

Para preparar productos para recubrimiento se utilizan principalmente baños estacionarios.

Todas las piezas sometidas a procesamiento químico o electrolítico se dividen en tres grupos de complejidad:

1.Placas y piezas cilíndricas (sin rosca)

2.Sujetadores, piezas gofradas y estampadas sin cavidades en las que se pueda retener la solución (electrolito).

3. piezas con orificios ciegos en los que se retiene la solución (electrolito), por ejemplo, un vaso con rosca interior, así como piezas con zonas de difícil lavado

Los productos se desengrasan en baños rectangulares soldados de chapa de acero. Los baños desengrasantes en la mayoría de los casos se calientan y cuentan con dispositivos de ventilación especiales. Los baños están equipados con dispositivos especiales de "bolsillos" para eliminar la espuma y el aceite de la superficie de la solución.

Para grabar cobre y sus aleaciones se utilizan baños cerámicos equipados con dispositivos de ventilación.

Los baños para galvanoplastia están hechos principalmente de acero y, si es necesario, revestidos por dentro con diversos materiales aislantes. Para electrolitos ácidos, se utiliza plástico vinílico para el revestimiento interno. Se utilizan para galvanizado ácido, estañado,

5.2 Succiones laterales

Las succiones a bordo se utilizan en los casos en que las grandes dimensiones del equipo o la tecnología de procesamiento de piezas voluminosas no permiten la instalación de campanas extractoras u otros refugios completos. Las succiones laterales se utilizan ampliamente en talleres de galvanización, para desengrasar y decapar metales, para revestimientos anticorrosivos y decorativos, que incluyen los procesos de galvanización, cromado, niquelado, etc.

Las succiones a bordo están ubicadas cerca de los baños de producción. Los baños industriales son tanques abiertos, generalmente de forma cuadrangular, llenos de líquidos con diversas soluciones, a menudo muy tóxicas.

La solución más adecuada al problema desde el punto de vista de la ventilación debería ser cubrir completamente la bañera o encerrarla en una carcasa en forma de campana extractora con aspiración de tal cantidad de aire que impida la penetración de sustancias nocivas. sustancias en la habitación. Sin embargo, por razones tecnológicas, esto es extremadamente raro, por lo que en la práctica de la ventilación se ha generalizado un dispositivo de succión a lo largo de los lados del baño en forma de una ranura continua, llamada succión lateral.

Tipos de succión de baños. Cuando el ancho de la bañera es de hasta 0,7 m se utilizan aspiraciones unilaterales, dispuestas en uno de sus lados longitudinales. Cuando el ancho del baño es superior a 0,7 m (hasta 1 m), se utiliza succión de doble cara. Además del ancho, en este caso el tamaño y la configuración del producto son importantes: si el producto sobresale por encima de la superficie del líquido en el baño, entonces, en este caso, independientemente del ancho del baño, se debe colocar un doble cara. está instalada la succión. Las succiones laterales se denominan simples si el plano de la rendija es vertical, o invertidas cuando el plano de la rendija es horizontal, es decir. frente al espejo del baño. Para evitar reducir el ancho de la bañera al utilizar succión invertida, puedes darle forma. Para garantizar una aspiración uniforme del aire a través de la ranura, las unidades de aspiración laterales continuas tienen forma de cuña. Longitudes de sección estándar de 500 a 1000 milímetros. Se supone que el ancho de la ranura está en el rango de 40 a 100 milímetros. Dado que los ácidos y álcalis tienen un efecto corrosivo sobre el metal, los escapes laterales deben estar hechos de materiales resistentes a la corrosión, por ejemplo, plástico vinílico. Si se utiliza acero para fabricar dispositivos de succión, entonces se debe tomar con un espesor de al menos 3 milímetros y cubrir ambos lados con barniz anticorrosión. Se deben aplicar los mismos requisitos a los materiales de los conductos de aire que aspiran aire de los baños.

Se debe utilizar succión simple cuando el nivel de solución en el baño es alto, cuando la distancia desde la ranura de succión no supera los 80 - 150 mm. Cuanto más tóxicas sean las emisiones nocivas del baño, más abajo es necesario presionarlas hacia la superficie de la solución para evitar que entren en la zona de respiración del trabajador cerca de los baños. Los escapes del lado invertido requieren un flujo de aire significativamente menor, especialmente en niveles de líquido más bajos (150 - 300 mm o más).

Las dimensiones de diseño de la succión se seleccionan de acuerdo con el libro de referencia del maestro ingeniero en ventilación, autor B.A. Zhuravleva, dependiendo de las dimensiones especificadas del baño y el flujo de aire.

5.3 Ventilador

Los ventiladores son máquinas que mueven aire. En estas máquinas, el excitador del movimiento del aire es un impulsor giratorio encerrado en una carcasa que determina la dirección del movimiento del aire. La rueda gira mediante un motor eléctrico. Según el principio de funcionamiento, los ventiladores se dividen en axiales y centrífugos.

Dependiendo de la presión desarrollada, los ventiladores pueden ser de baja, media y alta presión. Los ventiladores de baja presión crean una presión de hasta 100 kg/m2, promedio de 100 a 300 kilogramos/m2, alto de 300 a 1200 kg/l2. Los ventiladores de baja y media presión se utilizan en sistemas de ventilación general, aire acondicionado, en redes de transporte neumático de materiales y residuos de producción y en otras instalaciones de ventilación. En cuanto a los ventiladores de alta presión, tienen una finalidad principalmente tecnológica, por ejemplo, se instalan para soplar en hornos de cubilote.

El aire que se mueve puede contener una amplia variedad de impurezas (polvo, gases, vapores de ácidos, álcalis) y mezclas explosivas. Por tanto, dependiendo de las condiciones de funcionamiento, los ventiladores están sujetos a diferentes requisitos tanto en cuanto a los materiales utilizados para su fabricación como en cuanto a diseño.

De acuerdo con SNiP 2.04.05 - 91, los ventiladores se fabrican:

a) diseño convencional: para mover aire limpio o con poco polvo con temperaturas de hasta 150°C; todas las partes de dichos ventiladores están hechas de acero de calidad ordinaria;

b) diseño anticorrosión: para mover aire que contiene impurezas de sustancias que tienen un efecto destructivo sobre el metal común; en este caso, para la fabricación de ventiladores se deben utilizar materiales resistentes a impurezas agresivas: acero de hierro-cromo y cromo-níquel, plástico vinílico, etc.;

c) diseño a prueba de explosiones: para mover mezclas inflamables y explosivas; el principal requisito para tales ventiladores es que durante su funcionamiento se elimine por completo el riesgo de formación de chispas debido al impacto accidental o la fricción de las partes móviles sobre las partes estacionarias, por ejemplo el impulsor sobre la carcasa; por lo tanto, las ruedas, carcasas y tubos de entrada de dichos ventiladores están hechos de un metal más blando que el acero: aluminio o duraluminio; la parte del eje lavada por el flujo en movimiento de una mezcla explosiva debe cubrirse con tapas de aluminio y un casquillo, y se debe instalar un sello de aceite en el lugar donde el eje pasa a través de la carcasa;

d) ventiladores de polvo: para mover aire con un contenido de polvo superior a 150 mg/m3; A Se requiere que estos ventiladores sean resistentes al desgaste, lo que se consigue utilizando materiales de mayor resistencia, espesando piezas sujetas a abrasión por impurezas mecánicas, soldando sobre ellas aleaciones duras, etc.

Dependiendo del caudal de aire calculado, se seleccionó un ventilador anticorrosión de la marca VTs 14-46-6.3 D=400 mm, n=600 rpm.

Carga de partículas en suspensión. En el campo eléctrico de la corona, la carga de partículas en suspensión se produce debido a la adsorción de iones por la superficie de las partículas en la zona exterior de la descarga de la corona. La magnitud del flujo de iones a la superficie de la partícula determina el proceso de carga.

La movilidad o velocidad de un ion es proporcional a la tensión. campo eléctrico(V/m) y temperatura absoluta del gas. En condiciones normales, los iones negativos son más móviles que los iones positivos. Durante la ionización de moléculas de gas mediante una descarga eléctrica, las partículas se cargan. Una carga eléctrica crea un campo eléctrico a su alrededor. La existencia de un campo se determina introduciendo en él otra carga eléctrica, que es atraída por la primera (si las cargas tienen el mismo nombre) o repelida (si tienen el mismo nombre).

Movimiento de partículas suspendidas en un precipitador electrostático. Cuando una partícula suspendida en gases ingresa a un precipitador electrostático, adquiere una carga eléctrica, que en una fracción de segundo alcanza un valor cercano al máximo.

Las siguientes fuerzas actúan sobre una partícula cargada suspendida en un precipitador electrostático: a) arrastre por un flujo de gas en movimiento; b) gravedad; c) el efecto mecánico de un flujo de iones sobre las moléculas de gas en un campo eléctrico, provocando el movimiento del gas en la dirección del electrodo de precipitación: el viento eléctrico; d) interacción del campo y la carga de la partícula - fuerza de Coulomb

Para seleccionar precipitadores eléctricos, es necesario conocer el lugar de funcionamiento del filtro, el flujo de gas, la temperatura, el vacío y el grado de purificación.

Según el propósito previsto del filtro, se seleccionó un filtro de la marca GP 75 - 3 para producción galvánica.

Filtro para industrias de galvanoplastia.

Diseñado para la limpieza sanitaria del aire de aspiración de partículas de aerosoles líquidas y sólidas solubles en agua en industrias galvánicas y de decapado durante operaciones como cromado, niquelado con ácido sulfúrico, desengrasado electroquímico y otras. Las partículas de aerosol son capturadas por un elemento filtrante fibroso, que es lavar una vez cada 15 días en la carcasa del filtro o en el baño de enjuague.

Grado de purificación del aire 90 - 95%

Resistencia aerodinámica 500 - 700 Pa

Principales ventajas: facilidad de mantenimiento (facilidad de reemplazar el elemento filtrante), tamaño pequeño, capacidad de purificar el aire de partículas de aerosol de ácidos o álcalis.

G0ZV= 10-3·YЗВ·Fв·k1·k2·k3·k4·k5·k6·k7, g/s (6.3)

k6 - el coeficiente que depende del área de evaporación es igual a 1

k7 - coeficiente que depende de la velocidad y temperatura del flujo de aire sobre la superficie de evaporación, es igual a 4,3.

GRAMO0ZV= 10-3 YZV Fv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 = 0,001 6,5 1,5 1 0,8 1,176 1,5 0,75 1 ·

·4,3 = 0,048 g/s

M0ZV= 3.6·0.001·YЗВ·Fв·k1·k2·k3·k4·k5·k6·k7·τ·D (6.4)

τ - duración del funcionamiento del baño en horas

D - número de turnos de operación de bañera por año

Cantidad masiva de cada contaminante (en toneladas) que sale del baño por año:

M0ZV= 3,6 10-6 YZV Fv k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 τ D = 3,6 10-6 6,5 1,5 1 0 ,8 1,176 1,5 0,75 1 4,3 8 12 22 = 0,113 t/g

El cálculo de la cantidad de contaminantes (g/s o t/g) emitidos al aire atmosférico por la producción galvánica, teniendo en cuenta la limpieza del gas y la sedimentación gravitacional del aerosol en el conducto de aire, se realiza mediante las fórmulas:

GRAMOVZVmáximo= (1 - η/100) GZVmáx (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV), g/s (6,5)

GRAMOVZV0= (1 - η/100)· GЗВ0 ·(k8· YaЗВ/ YЗВ + YгЗВ / YЗВ), g/s (6.6)

MVZV= (1 - η/100) MZV0 (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV), t/g (6,7)

η grado de purificación de gases de la planta de tratamiento de gases y polvos, %

η = 98%, entonces

GRAMOVZVmáximo= (1 - η/100) GZVmáx (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV) = (1- 98/100) 0,0105

·(1,2·6,5/6,5) = 0,02·0,0105·1,2 = 0,00025 g/s

GRAMOVZV0= (1 - η/100) GZV0 (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV) = (1- 98/100) 0,048

·(1,2·6,5/6,5) = 0,02·0,048·1,2 = 0,0012 g/s

MVZV= (1 - η/100) MZV0 (k8 YaZV/ YZV + YgZV / YZV) = (1- 98/100) 0,113

·(1,2·6,5/6,5) = 0,02·0,113·1,2 = 0,0027 t/g

Transcripción

1 Firma "Integral" Programa "Galvanics" Versión 2.0 Manual de usuario San Petersburgo 2016

2 CONTENIDOS 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA ACERCA DEL PROGRAMA INFORMACIÓN GENERAL MODOS DE FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA TRABAJAR CON EL PROGRAMA EN MODO OFFLINE TRABAJAR CON EL PROGRAMA EN MODO LLAMADA DESDE OTRO PROGRAMA VENTANA PRINCIPAL DEL PROGRAMA REFERENCIA REFERENCIAS DIRECTORIO DE SUSTANCIAS DIRECTORIOS DE ESPECÍFICOS AJUSTES DE INDICADORES DIÁLOGO DE EXPORTACIÓN FUENTES DE EMISIONES FUENTES DE EMISIONES FUENTES CÁLCULO DE FUENTES DE EMISIONES IMPRIMIR INFORME POSIBLES PROBLEMAS Y FORMAS DE SOLUCIÓN Versión del documento: 2.0 de

3 1. Del desarrollador del programa La Empresa Integral se complace en ofrecerle un programa para el cálculo de emisiones contaminantes de la producción galvánica “Galvanika”. Esperamos sinceramente que elegir nuestro programa no lo decepcione y que encuentre en este producto de software una herramienta conveniente en su trabajo. En esta Guía hemos intentado dar respuesta a todas las preguntas que puedan surgir al trabajar con el programa. Aquí, se analizan en detalle todos los aspectos del funcionamiento del programa, se brinda una descripción completa de sus capacidades y elementos de la interfaz de usuario, y se brindan recomendaciones sobre el procedimiento para trabajar con el programa en modo independiente y en el modo de llamada desde un externo. programa. También se proporcionan recomendaciones para solucionar posibles problemas con el programa. Me gustaría enfatizar que siempre puede contar con nuestra ayuda para dominar y operar el programa. Todas las consultas se realizan de forma gratuita y por tiempo indefinido. Puede hacer sus preguntas por correo electrónico, enviarlas por fax ((812)) o por correo (191036, San Petersburgo, 4th Sovetskaya St., 15 B) y también llamarnos a un teléfono multilínea (( 812)). En el sitio web (hay un foro ambiental donde puede hacernos sus preguntas, así como comunicarse con sus colegas y otros usuarios de nuestros programas. Un consultor ICQ (#) también está a su servicio. Al hacer preguntas sobre los programas, por favor tenga su número a mano llave electrónica(indicado en la clave y en el prospecto de la caja del CD) o el número de registro de la organización del usuario (que se muestra en la ventana "Acerca del programa"). Esto acelerará significativamente el procesamiento de su pregunta. Estaremos encantados de escuchar sus comentarios y sugerencias para mejorar este y otros programas. ¡Le agradecemos su elección y le deseamos un trabajo agradable y eficiente! 3

4 2. Sobre el programa 2.1. información general El programa "Galvánica" está destinado a calcular las emisiones de contaminantes a la atmósfera procedentes de la producción galvánica de acuerdo con: "Metodología para calcular las emisiones de contaminantes a la atmósfera durante la producción de revestimientos metálicos mediante el método galvánico (basado en valores indicadores específicos)" , Research Institute Atmosfera, San Petersburgo, 2015 El procedimiento para instalar el programa en una computadora se describe en el archivo readme.txt, que se incluye en el kit de distribución del programa. Allí también se enumeran los requisitos de hardware y software de la computadora. Requisitos del sistema Sistema operativo: Windows 2000/NT/XP/VISTA/7/8/10. Capacidad de RAM: 1GB, 2GB o más recomendado. Resolución del monitor: 1024x768. Los informes se crean en formato de documento de Word, que se puede ver usando Word, Bloc de notas, etc. Para trabajar completamente con el programa, debe tener uno de estos productos de software en su computadora. Una condición necesaria para la instalación y funcionamiento del programa es la presencia de un puerto paralelo (puerto de impresora) o puerto USB en funcionamiento y una llave electrónica conectada a él, en la que está registrado el programa 2.2. Modos de funcionamiento del programa Como todos los programas de la serie "Ecologist" para calcular las emisiones de contaminantes, el programa "Galvanika" puede ser utilizado en dos modos: en modo de llamada independiente (ver párrafo 2.3 de este Manual) y como método externo para el Programa de cálculo unificado de la contaminación del aire (UPRZA) “Ecólogo”, los programas “Inventario”, “PDV-Ecólogo” o “2tp (Aire)”. En este último caso, habrá un intercambio automático de datos entre el programa Galvanika y el programa de llamada correspondiente (ver sección 2.4) Trabajar con el programa en modo offline Para iniciar el programa en modo offline, simplemente haga clic en el botón “Iniciar” Versión de Windows) en la barra de tareas, que normalmente se encuentra en la parte inferior de la pantalla. Una vez que aparezca el menú, seleccione “Programas” y luego “Integral”. En la lista que aparece verás los 4 programas.

5 episodios de “Ecologista” instalados en tu ordenador. Seleccione "Galvanoplastia (ver. 2.0)". El procedimiento para trabajar con el programa en modo fuera de línea: 1. Crear una empresa (ver párrafo 2.5 de esta Guía) 2. Ingresar una o más fuentes de emisión (ver párrafo) 3. Para cada fuente de emisión, ingresar una o más fuentes de emisión asociadas con él (ver pág. ¡Error! No se encontró la fuente de referencia). 4. Ingresar datos sobre cada fuente de selección y realizar cálculos basados en ellos (ver pág.) 5. Determinar la sincronización del funcionamiento de las fuentes de selección (ver p. ¡Error! No se encontró la fuente de referencia. ) 6. Realizar cálculos para cada fuente de emisión (ver párrafo) 7. Si es necesario, generar e imprimir un informe sobre el cálculo de emisiones (ver párrafo) 8. Si es necesario, transferir los valores de emisión calculados a un programa externo (ver párrafo) Trabajar con el programa en modo de llamada desde otro programa Para utilizar la capacidad de llamar al programa “Galvánica” desde otros programas (UPRZA “Ecólogo”, programas “PDV- Ecologista” o “2TP (Aire)”), primero debe registrar el programa “Galvánica” en la lista de métodos externos de los programas especificados. El registro se realiza mediante el botón correspondiente en la barra de herramientas de la ventana principal del programa (ver párrafo 2.5). En el futuro, el procedimiento para trabajar en conjunto con programas será el siguiente: 1. En el programa de llamada (UPRZA “Ecólogo”, programas “PDV-Ecólogo” o “2TP (Aire)”) ingresar la fuente de emisión (para instrucciones apropiadas, consulte el manual del usuario o el sistema de ayuda del programa correspondiente) 2. Al hacer clic en las teclas Alt+M o en un botón especial en la lista de fuentes de emisión en el programa de llamada, seleccione 5 de la lista de fuentes registradas.

6 técnicas y lanzar el programa “Galvánica”. Se le transferirá información sobre la empresa y la fuente de emisión. 3. Ingrese una o más fuentes de emisión asociadas con la fuente de emisión aceptada (ver p. ¡Error! No se encontró la fuente de referencia). 4. Ingrese datos sobre cada fuente de emisión y realice cálculos sobre ella (ver p) 5. Determine la sincronización de fuentes de emisión de trabajo (ver pág. ¡Error! Fuente de referencia no encontrada.) 6. Realizar cálculos para cada fuente de emisión (ver pág.) 7. Si es necesario, generar e imprimir un informe sobre el cálculo de emisiones (ver pág.) 8. Presentar los valores de emisiones calculados al programa de convocatoria (ver párrafo) 2.5. Ventana principal del programa El programa utiliza una representación jerárquica de datos sobre fuentes de contaminación. En el nivel superior hay empresas con un código único. Cada empresa puede tener cualquier número de fuentes de emisión, caracterizadas por número de sitio, taller, fuente y opción, cada fuente de emisión puede contener cualquier número de fuentes de emisión. Las fuentes de emisión brindan al usuario la capacidad de calcular fuentes de emisión complejas. Por ejemplo, a través de una tubería o un ventilador (fuente de emisión), los contaminantes resultantes del funcionamiento de varias instalaciones (fuentes de emisión) pueden entrar a la atmósfera. Otra opción para utilizar fuentes de asignación es operar la misma fuente en diferentes modos. En este caso, se ingresan en el programa dos fuentes de asignación condicional, correspondientes a dos modos de operación. En el caso más sencillo, la fuente de emisión contiene una fuente de emisión. Para comenzar a trabajar, el usuario debe ingresar manualmente las empresas necesarias o transferir los datos relevantes de los programas "Ecólogo", "PDV-Ecólogo" o "2-TP (aire)" de la UPRZA. Debe tenerse en cuenta que al transferir datos sobre las emisiones calculadas al programa de llamada, la empresa requerida se ubicará según su código y la fuente de emisión deseada se ubicará según el número del taller, sección y sitio (así como como número de opción, si se utiliza). El menú de la ventana principal del programa consta de los siguientes elementos: 6

7 Nombre del ítem Objetos Fuentes de emisiones Fuentes de emisiones Composición Agregar, eliminar, copiar un objeto, generar un informe sobre el objeto. Agregar, eliminar, copiar, calcular una fuente de emisión Generar un informe sobre los resultados del cálculo Exportar datos sobre la fuente a un programa externo (ver p) Grupos de simultaneidad Agregar, eliminar, copiar, calcular una fuente de emisión Generar un informe sobre los resultados del cálculo Directorios Directorio de sustancias (ver p) Directorios de indicadores específicos () Configuración Configuración del programa (ver p) Registro de métodos (ver p) Actualización de Internet (ver p)? Información sobre el programa Llamada de ayuda La ventana principal del programa también tiene una barra de herramientas (botones con imágenes) que duplica los comandos del menú. La parte principal (resto) de la ventana principal del programa contiene un área de datos sobre objetos (empresas) y fuentes de emisión (a la izquierda, ver p.) y un área de datos sobre fuentes de emisión (a la derecha, ver p. ¡Error! Referencia fuente no encontrada.) Directorios Directorio de sustancias La ventana del directorio de códigos de sustancias se abre mediante el comando de menú correspondiente "Directorios" en la ventana principal del programa (ver párrafo 2.5). Este directorio de sustancias es una versión más pequeña. libro de referencia completo contaminantes del aire. La versión completa del directorio está disponible como un programa separado "Directorio de Sustancias". En esta ventana podrás: 7

8 añadir nuevas sustancias al directorio. Puede aprovechar esta oportunidad para indicar en el futuro programa mediante qué código se normalizan las emisiones de partículas. editar datos sobre sustancias Directorios de indicadores específicos Este grupo de directorios contiene datos sobre emisiones específicas de contaminantes durante diversas operaciones tecnológicas. Los directorios contienen información contenida en el documento metodológico que implementa el programa. Puede complementar o modificar los datos de estos directorios. Si es necesario, puede agregar nuevas operaciones a los directorios o crear análogos de las existentes, así como configurar la composición de emisiones específicas de contaminantes Configuración La ventana de configuración del programa se abre usando el comando de menú correspondiente "Fuentes de emisión" en el menú principal ventana del programa (ver párrafo 2.5). Configuración del programa Ruta a los datos Los datos iniciales ingresados por el usuario y los resultados de los cálculos guardados son colocados por el programa en la computadora en un directorio especial llamado directorio de trabajo. Al iniciar, el directorio de trabajo es C:\INTEGRAL.LTD\GALVAN\DATA\. Para su comodidad, puede cambiar el directorio de trabajo predeterminado a cualquier otro, por ejemplo, especificar como directorio de trabajo el directorio ubicado en otra computadora conectada a su red local. También puedes crear varios directorios de trabajo y trabajar alternativamente con uno u otro. La selección o cambio del directorio de trabajo se realiza en esta ventana Precisión Esta sección determina la precisión de los resultados de punto flotante. Estas configuraciones afectan: la presentación de resultados en formularios de pantalla e informes de programa; datos transferidos a programas externos (por ejemplo, UPRZA “Ecólogo”). Los valores predeterminados para las emisiones máximas únicas (g/s) son de 7 decimales, y para las emisiones brutas (t/y) son de 6 decimales. Configuración de informes 8

9 Actualmente, solo hay disponible una configuración de informe: puede especificar si el programa debe incluir datos detallados sobre las operaciones (fuentes de asignación) en el informe o limitarse a datos totales sobre las fuentes de emisión. Conversión de datos Si ya ha trabajado con la versión anterior del programa Galvanika ver. 1.0, luego, para transferir datos a la nueva versión 2.0, debe utilizar la herramienta "Conversión de datos". En el campo "Datos de conversión antiguos del programa Galvanika", debe especificar la ruta al directorio de trabajo antiguo (ver figura). Después de seleccionar el directorio de trabajo anterior, el programa le advertirá que después de la conversión, se perderán todos los datos de la nueva versión del programa. Registro de un método Un comando que permite registrar un programa en otros programas de la serie Ecologist. Actualización en línea Es posible reemplazar una versión del programa dentro de la misma versión del programa usando la función "Actualización en línea". Puede llamar a esta función a través del menú principal del programa "Configuración" "Actualización de Internet". Para hacer esto, su computadora debe estar conectada a Internet. Después de llamar a esta función, aparecerá un cuadro de diálogo en el que se indicará el tamaño del archivo descargado. Después de hacer clic en el botón "Actualizar", se iniciará el procedimiento de actualización, tras lo cual se reiniciará el programa. Si la computadora tiene 9

10 una vez instalada la última versión del programa, aparecerá un mensaje indicando que no se requiere actualización Diálogo de exportación Esta ventana está diseñada para transferir información sobre la fuente de emisión seleccionada a un programa externo (UPRZA “Ecólogo”, “PDV-Ecólogo” o “2tp (aire)”). Una vez finalizado el cálculo de las emisiones de la fuente, se pueden transferir sus resultados a un programa externo (UPRZA “Ecólogo”, programa “PDV-Ecólogo” o “2tp (Aire)”). El procedimiento para resolver este problema se describe a continuación. Si llamó al programa "Galvanics" desde un programa externo, no tendrá que cambiar ni ingresar nada en la ventana de exportación; solo necesita hacer clic en el botón "Exportar". Marcar la casilla “Actualizar concentraciones máximas permitidas y clase de peligro en el directorio de sustancias de los programas Ecologista y MDV” permite transferir toda la información sobre sustancias que no se encuentran en el directorio de trabajo de sustancias del Ecologista de la UPRZA o del Ecologista MDV. programa. Si inició el programa Galvanika de forma autónoma: 1. Especifique cualquier directorio para la ubicación temporal del archivo de datos. 2. Haga clic en el botón “Exportar fuente de emisión”. 3. Para obtener información sobre el procedimiento para recibir datos en un programa externo, consulte el manual de usuario o el sistema de ayuda del programa correspondiente Fuentes de emisión La parte izquierda de la ventana principal del programa está dedicada a ingresar información sobre las fuentes de emisión de sus empresas. Cada fuente se caracteriza por el número de sitio, taller, fuente y variante. La combinación de estos cuatro números debe ser única, de lo contrario aparecerá un mensaje de error del usuario al ingresar datos. Cada fuente de publicación debe contener al menos una fuente de publicación. También puede haber varios de ellos; El objetivo principal de las fuentes de emisión es proporcionar al usuario un mecanismo flexible para calcular fuentes de emisión complejas. El procedimiento para trabajar en esta parte del programa: 1. Agregar (el comando "Agregar" en el menú "Objetos" en la ventana principal del programa) o buscar el objeto deseado creado previamente (empresa). 2. Agregue una nueva fuente de emisión a este objeto (el comando "Agregar" en el menú "Fuentes de emisión" en la ventana principal del programa) o busque la que necesita creada previamente. 10

11 3. En la parte derecha de la ventana principal, ingrese una lista de fuentes de asignación, determine el sincronismo de su operación y realice cálculos para cada una de ellas. 4. Realice el cálculo final para la fuente de emisión (el comando "Cálculo" en el menú "Fuentes de emisión" en la ventana principal del programa). 5. Generar un informe (comando “Informe” en el mismo lugar) y/o transferir datos a un programa externo (comando “Exportar”, ver p) Fuentes de selección El lado derecho de la ventana principal del programa contiene una lista de fuentes de selección de la fuente de emisión que se selecciona Estás en el lado izquierdo. Usando los botones ubicados debajo de la lista de fuentes de selección, puede agregar o eliminar una fuente de selección, ir a la ventana para ingresar datos sobre la fuente de selección (otra forma de ir a esta ventana es hacer doble clic con el botón izquierdo del mouse en el fuente de selección) y generar un informe de cálculo para la fuente de selección. Si algunas fuentes de selección funcionan simultáneamente, verifíquelas en la columna "Sincronizar". El programa determina la emisión máxima única de una fuente de emisión como el máximo de los siguientes valores: 1. La suma de las emisiones de las fuentes marcadas como operativas sincrónicamente. 2. Selección de otras fuentes de selección Cálculo de la fuente de selección Esta ventana está destinada a ingresar datos sobre la fuente de selección. El conjunto de datos iniciales depende del tipo de operación (proceso tecnológico) y del tipo de equipo que se seleccionan aquí. Si tiene limpieza de polvo y gas, puede ingresar la eficiencia de limpieza (en porcentaje) en los campos correspondientes y el programa calculará automáticamente las emisiones después de la limpieza. En este caso, a la hora de calcular la emisión bruta se tiene en cuenta el grado medio de depuración, y a la hora de calcular la emisión máxima única, el mínimo. Habiendo ingresado los datos iniciales, haga clic en el botón "Calcular", después de lo cual aparecerá la ventana "Resultados del cálculo" en la pantalla. Indicará las emisiones máximas únicas y brutas de contaminantes calculadas por el programa para esta operación. once

12 Impresión de un informe Para formatear los resultados del cálculo de una operación en forma de informe, debe hacer clic en el botón "Informe" en la ventana "Cálculo de la fuente de asignación" (ver párrafo). Para generar un informe final sobre la fuente de emisión, utilice el comando "Informe" del menú "Fuentes de emisión" en la ventana principal del programa. El informe generado por el programa aparece en la pantalla de la computadora en una ventana separada. El informe consta de un título, datos de origen utilizados en el cálculo, fórmulas y resultados. Puede ver el informe, imprimirlo en una impresora, guardarlo como un archivo en el disco o abrirlo para editarlo en Microsoft Word (u otro programa instalado en el sistema operativo como editor de archivos RTF). 12

13 3. Posibles problemas y formas de solucionarlos Intentamos hacer todo lo posible para que nuestro programa sea universal y evitarle la necesidad de realizar ajustes en su computadora o sistema operativo. Sin embargo, a veces, cuando el programa, por una razón u otra, no puede realizar las acciones necesarias por sí solo, las recomendaciones dadas en esta sección pueden resultarle útiles. Tenga en cuenta que todas las siguientes acciones deben realizarse con derechos de acceso de administrador del sistema. Cuando inicia el programa, recibe un mensaje de error como “Llave electrónica no encontrada” o “Llave electrónica no válida” 1. En este caso, debe hacer lo siguiente: 1. Asegúrese de que la llave electrónica esté conectada a la computadora, y exactamente aquel para el cual está hecho el programa que estás ejecutando. 2. Asegúrese de que la llave esté en contacto confiable con el conector correspondiente (USB o LPT) de la computadora. 3. Asegúrese de que al instalar la llave haya seguido las instrucciones que vienen con ella, incluida la instalación del controlador de la llave electrónica ubicado en el directorio de Controladores del CD con los programas de la serie Ecologist. 4. Realizar el procedimiento de diagnóstico de la llave electrónica. Para ello siga estos pasos: 4.1 Conecte la llave electrónica al ordenador; 4.2 Busque los archivos de prueba de la llave electrónica (KEYDIAG.EXE y GRDDIAG.EXE) en el disco de distribución (en la carpeta KeyDiag); 4.3 Ejecute KEYDIAG.EXE; 4.4 Envíenos el archivo claves.xml por correo electrónico, que será creado por la utilidad en el directorio raíz de la unidad C:; 4.5 Ejecute GRDDIAG.EXE, luego, en la ventana del programa, haga clic en: si la versión del controlador clave es 5.20 y superior, entonces debe hacer clic en el botón "Informe completo" en la esquina inferior izquierda. No se recomienda el uso de versiones de controladores inferiores a 5.20 en este momento; Si la versión del controlador clave es 6.0 o superior, debe hacer clic en el botón "Informe completo" en la esquina superior derecha. Después de lo cual se generará un informe de utilidad de diagnóstico en su navegador de Internet. Este informe debe guardarse (CTRL+S) en formato html (o mejor *.mht). 1 Este mensaje también puede aparecer cuando se trabaja en sistemas operativos Windows-7/8-x64 y con la versión del controlador del dongle instalada. En este caso, debe actualizar el controlador del dongle a la versión 6.31.

14 Los informes recibidos deben ser enviados a nosotros por correo electrónico. Las utilidades de prueba también se pueden descargar de Internet en las siguientes direcciones:

15 En conclusión, nos gustaría enfatizar una vez más que siempre puede contar con nuestro apoyo en todos los aspectos del trabajo con el programa. Si encuentra un problema que no se describe en esta Guía, comuníquese con nosotros en las coordenadas que se indican a continuación. Firma "Integral" Tel. (812) (multicanal) Fax (812) Para cartas: , San Petersburgo, st. 4 Sovetskaya, 15 B. Dirección de Internet:

Firma Programa "Integral" "Lakokraska" Versión 3.0 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS DE FUNCIONAMIENTO

Firma "Integral" Programa "Soldadura" Versión 3.0 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS DE FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA...4

Firma "Integral" Programa "Metalworking" Versión 3.0 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS

Programa Firme "Integral" "Ecólogo - Gases de Efecto Invernadero: Quema" Versión 1.0 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO Del desarrollador del programa...3 1. Acerca del programa...4 1.1. Son comunes

Firma "Integral" Programa "Magistral-city" Versión 3.0 Manual de usuario San Petersburgo 2012 Contenido 1. Acerca del programa... 4 1.1 Información general... 4 1.2 Requisitos del sistema... 4 1.3 Modos de funcionamiento

Firma "Integral" Programa "Funcionamiento con batería" Versión 1 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS

Firma Programa "Integral" "Estaciones de aireación" Versión 1.0 Manual de usuario San Petersburgo 2012 CONTENIDO DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA... 3 1. ACERCA DEL PROGRAMA... 4 1.1. Información general... 4 1.2. Sistema

Firma "Integral" Programa "Torch" Versión 2.0 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS DE FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA...4

Firma "Integral" Programa "Estaciones de compresores" Versión 1.0 Manual del usuario San Petersburgo 2009 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA... 3 2. ACERCA DEL PROGRAMA... 4 2.1. Información general... 4 2.2.

Programa Firme "Integral" "Ecólogo - Gases de Efecto Invernadero: Transporte" Versión 1.0 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO Del desarrollador del programa...3 1. Acerca del programa...4 1.1. Información general...4

Firma Programa "Integral" "AGNS-Ecologist" Versión 1.0 Manual de usuario San Petersburgo 2012 CONTENIDO Del desarrollador del programa...3 1. Acerca del programa...4 1.1. Información general...4 1.2. Requisitos del sistema...4

Firma "Integral" Programa "IVA-Suscriptor" Versión 1.0 Manual de usuario San Petersburgo 2014 CONTENIDO Del desarrollador del programa... 3 1. Acerca del programa... 4 1.1. Información general... 4 1.2. Requisitos del sistema...

Firma "Integral" Programa "ABZ-Ecologist" Versión 2.0 Manual de usuario San Petersburgo 2012 CONTENIDO 1. DE LOS DESARROLLADORES DEL PROGRAMA... 3 2. ACERCA DEL PROGRAMA... 3 2.1. PROPÓSITO Y ALCANCE...

Firma "Integral" Programa "Materiales a granel" Versión 1.1 Manual de usuario San Petersburgo 2012 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS

“DIRECTORIO DE SUSTANCIAS” VERSIÓN 4. 3 0 Manual de usuario San Petersburgo 2012 Página 1 CONTENIDO DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA 3 1. ACERCA DEL PROGRAMA 4 2. REQUISITOS DEL SISTEMA 5 3. TRABAJAR CON EL PROGRAMA

Firma Programa "Integral" "Combustión de aceite" Versión 1 Manual de usuario San Petersburgo 2016 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS DE FUNCIONAMIENTO

Firma Programa "Integral" "AZS-Ecologist" Versión 2.1 Manual de usuario San Petersburgo 2013 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS DE FUNCIONAMIENTO

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Firma Programa "Integral" "RVZD-Ecologist" Versión 1.1 Manual de usuario San Petersburgo 2007 CONTENIDO 1. DEL DESARROLLADOR DEL PROGRAMA...3 2. ACERCA DEL PROGRAMA...4 2.1. INFORMACIÓN GENERAL...4 2.2. MODOS DE FUNCIONAMIENTO

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MINISTERIO DE EDUCACIÓN Y CIENCIA DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE INVESTIGACIÓN NACIONAL DE KAZÁN que lleva el nombre. UN. Tupolev-KAI

Departamento de Ecología Industrial

CONFIRMO DE ACUERDO
Cabeza Departamento de Preeducación Docente de la carrera
Seguridad
_____________A.V.Demin ___ _______()

"______"___________20 "______"______20

EJERCICIO
para un proyecto de curso en la disciplina
"Seguridad"

Estudiante ______________________________ _________________gr.__________ __

Tema del proyecto ______________________________ ___________________________

______________________________ ______________________________ __________

Datos iniciales del proyecto ______________________________ ________________

______________________________ ______________________________ ___________
______________________________ ______________________________ ___________
______________________________ ______________________________ ___________
______________________________ ______________________________ ___________

Fecha de emisión del encargo: ___________________20

Gerente de Proyecto __________________ (nombre completo _____________________)

La tarea fue aceptada para ejecución ______________________________ __________
(firma)

Kazán

Contenido
Introducción………………………………………………………… ……………………………...3
1.Producción galvánica……………………………………………………………….5
1.1.Recubrimiento galvánico…………………………………………………………………….5
1.2.Procesos galvánicos…………………………………………………………………….5
1.3. Descripción de los procesos tecnológicos en el sitio de diseño……………………...10
1.4 Requisitos para procesos tecnológicos……………………………………………………………….11
2.Medidas para garantizar la seguridad de los procesos de producción galvánica.15
2.1 Análisis de factores de producción peligrosos y nocivos (HPPF) de la producción galvánica…………………………………………………………………………………………15
3.Emisiones de la producción galvánica………………………………………………………….19
3.1. Características de las sustancias nocivas utilizadas en la producción de galvanoplastia....19
4.Parte de cálculo…………………………………………………………………… …………….23
4.1.Selección de los datos fuente……………………………………………………………………..23
4.2.Cálculo de emisiones brutas……………………………………………………………………..24
4.3. Cálculo del volumen de aire extraído mediante succión a bordo ................................31
4.4 Mecanismos de formación de emisiones nocivas……………………………………………………..35

5. Ventilación………………………………………………………………………………...38

5.1. Clasificación de la ventilación por extracción……………………………………………………………………. ..39

5.2.Sistema de ventilación del taller de cadmio………………………………………………41

6. Requisitos generales de seguridad………………………………………… …………………41
6.1.Requisitos de seguridad antes de comenzar a trabajar……………………………………………………..41
6.2.Requisitos de seguridad durante la operación………………………………………………42
6.3.Requisitos de seguridad una vez finalizado el trabajo……………………………………………………...44
6.4.Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia…………………… ……………....45

Conclusión………………………………………………………………………………...46

Referencias……………………………………………………………………..47

Introducción.
El objetivo de este proyecto de curso es diseñar la sección galvánica de una empresa de reparación de automóviles.
La galvanoplastia fue descubierta en 1836 por el físico e inventor ruso en el campo de la ingeniería eléctrica B.S. Jacobi y se basa en la electrocristalización: deposición electroquímica en el cátodo (que es el producto principal) de iones metálicos cargados positivamente al pasar una corriente eléctrica constante a través de un solución acuosa de sus sales actuales En este caso, las sales metálicas se desintegran en iones bajo la influencia de una corriente eléctrica y se dirigen a diferentes polos: las cargadas negativamente, al ánodo, y los iones metálicos cargados positivamente, al cátodo, es decir, al producto cuya capa superficial estamos desea cambiar aplicando recubrimiento galvánico.
Una de las funciones más importantes de los ánodos en este sistema es reponer los iones descargados en el cátodo, por lo que la calidad del metal que desempeña el papel de ánodo debe ser muy alta, con una cantidad mínima de impurezas extrañas. Para mantener una composición constante del electrolito, se realiza periódicamente la introducción de sales u otros compuestos del metal depositado.
En el taller, todos los procesos electroquímicos para la producción de recubrimientos galvánicos se llevan a cabo en baños especiales de hierro fundido esmaltado y acero revestido de plomo, dependiendo del tamaño del baño requerido y del grado de agresividad del electrolito. Los baños para obtener revestimientos galvánicos en la zona de cromado y hierro son semiautomáticos (los productos en dicho baño giran o se mueven en círculo o en forma de herradura).
La fuerza de adhesión de los recubrimientos galvánicos al producto principal se garantiza, en primer lugar, limpiando a fondo la superficie de óxidos y contaminantes grasos mediante grabado o desengrasado, eliminando las asperezas mediante esmerilado y pulido.
La lista de revestimientos galvánicos en la empresa es variada, pero el proyecto del curso cubrirá los más básicos. La elección del recubrimiento galvánico se realiza según el propósito y el material de la pieza, sus condiciones de funcionamiento, el propósito y las propiedades necesarias del recubrimiento, el método de aplicación, la admisibilidad de los contactos de los metales acoplados y la viabilidad económica de su uso. este revestimiento. Los recubrimientos galvánicos proporcionan una mayor resistencia a la corrosión (galvanizado, cadmio, estañado, plomo), resistencia al desgaste de las superficies de fricción (cromado, hierro), función protectora y decorativa del acabado de superficies (cobre, niquelado, cromado, plata). chapado, chapado en oro).
Chapado en cadmio. La peculiaridad del recubrimiento de cadmio es que proporciona protección electroquímica al acero en condiciones tropicales. El cadmio es mucho más dúctil que el zinc, por lo que se prefiere revestir con cadmio las piezas con conexiones roscadas. Sin embargo, las piezas en contacto con combustibles no deben recubrirse en atmósferas que contengan sustancias orgánicas volátiles (aceites secantes, barnices, aceites) y compuestos de azufre.

1.Producción galvánica

La galvanización es uno de los métodos de protección más comunes.
productos metálicos de la corrosión y dándoles ciertas propiedades
o mejorarlos aplicando recubrimientos metálicos o químicos especiales. Actualmente, la galvanización está muy extendida en la ingeniería mecánica y la construcción.

1.1.Recubrimientos galvánicos

Los recubrimientos galvánicos son películas metálicas con un espesor que va desde fracciones de micra hasta décimas de mm, que se aplican a la superficie del metal y otros productos mediante el método de galvanoplastia para darles dureza, resistencia al desgaste, anticorrosión, antifricción, protección. y propiedades decorativas o simplemente decorativas.
Los revestimientos galvánicos son muy diversos. Al elegir, se debe tener en cuenta el propósito y el material de la pieza, sus condiciones de operación, el propósito y las propiedades necesarias del recubrimiento, el método de aplicación, la admisibilidad de los contactos de los metales acoplados y la viabilidad económica de usar este recubrimiento. .
Los recubrimientos galvánicos pueden proporcionar una mayor resistencia a la corrosión (galvanizado, cromado, estañado, plomo), resistencia al desgaste de las superficies de fricción (cromado, hierro), función protectora y decorativa del acabado de superficies (cobre, niquelado, cromado, plata). chapado, dorado, anodizado). La galvanoplastia de productos hechos de polímeros, plexiglás, plástico o compuestos se utiliza para dar una apariencia estética, aumentar la resistencia de la superficie del producto y otorgar propiedades conductoras de electricidad a las piezas.

1.2.Procesos galvánicos

Galvanizado. El recubrimiento de zinc protege los metales ferrosos de la destrucción corrosiva no sólo mecánicamente sino también electroquímicamente. Los recubrimientos de zinc se utilizan ampliamente para proteger piezas de máquinas y sujetadores de la corrosión, se utilizan para proteger contra la corrosión tuberías de agua, tanques de alimentación en contacto con agua dulce a una temperatura que no exceda los 60-70 ° C, así como para proteger productos de metales ferrosos. de gasolina y aceites, etc.
Chapado en cadmio. Propiedades químicas El cadmio tiene propiedades similares al zinc, pero es químicamente más estable. A diferencia del zinc, el cadmio no se disuelve en álcalis. El revestimiento, como el zinc, se utiliza para proteger los metales ferrosos de la corrosión.

Niquelado.
Niquelado electroquímico. El níquel se utiliza para recubrir productos de acero y metales no ferrosos (cobre y sus aleaciones) para protegerlos de la corrosión, acabados decorativos de superficies, aumentar la resistencia al desgaste mecánico y para fines especiales. Los recubrimientos de níquel tienen una alta resistencia a la corrosión en la atmósfera, en soluciones alcalinas y en algunos ácidos orgánicos, lo que se debe en gran medida a la gran capacidad del níquel para pasivarse en estos entornos. El revestimiento de níquel está muy pulido y se puede conseguir fácilmente un acabado de espejo.
Níquel "negro". Algunas piezas de instrumentos requieren un revestimiento altamente resistente a la corrosión combinado con baja reflectividad. Estas condiciones las cumplen los revestimientos de “níquel negro”.
Niquelado químico. El recubrimiento químico de níquel que contiene entre un 3% y un 12% de fósforo, en comparación con el recubrimiento electrolítico, tiene mayor resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y dureza, especialmente después del tratamiento térmico. Tiene baja porosidad. La principal ventaja del proceso de niquelado químico es la distribución uniforme del metal sobre la superficie de un producto en relieve de cualquier perfil.
Estañado. Las principales áreas de aplicación de los recubrimientos de estaño son la protección de los productos contra la corrosión y la garantía de la soldabilidad de diversas piezas. Este metal es estable en atmósfera industrial, incluso conteniendo compuestos de azufre, en agua y en ambientes neutros. En relación con los productos elaborados a partir de aleaciones de cobre, el estaño es un recubrimiento anódico y protege el cobre electroquímicamente. Los recubrimientos de estaño son extremadamente dúctiles y pueden resistir fácilmente el abocardado, el estampado y la flexión. Los recubrimientos tienen buena adherencia a la base, proporcionan una buena protección contra la corrosión y una hermosa apariencia. El estaño recién depositado se suelda fácilmente con fundentes de alcohol y colofonia, pero después de 2 a 3 semanas su capacidad de soldadura se deteriora drásticamente.
Estaño – Bismuto. Los recubrimientos de aleación de estaño-bismuto depositados sobre una base de cobre son bastante comunes; previenen la oxidación del cobre y las aleaciones de cobre, tienen una alta resistencia a la corrosión cuando se operan productos en presencia de sulfuro de hidrógeno y otros ambientes agresivos y conservan una buena soldabilidad después de un largo período de almacenamiento. vida (hasta un año).
Estaño – Zinc. Esta aleación es de particular interés debido a la posibilidad de su uso en climas tropicales, es decir. en condiciones de humedad y fluctuaciones significativas de temperatura. El uso de una aleación de estaño y zinc permite aprovechar las cualidades positivas de ambos metales: reducir la porosidad y reducir la tasa de corrosión.
Chapado en cobre. Los recubrimientos de cobre se utilizan para proteger los productos de acero de la carburación, para aumentar la conductividad eléctrica y también como capa intermedia en productos de acero, zinc, aleaciones de zinc y aluminio antes de aplicar recubrimientos de níquel, cromo y otros tipos, para una mejor adherencia o mayor capacidad protectora. Como regla general, no se utiliza como revestimiento galvánico independiente ni con fines decorativos ni para protección contra la corrosión.
Plateado. La plata tiene alta conductividad eléctrica, reflectividad y estabilidad química, especialmente cuando se expone a soluciones alcalinas y la mayoría de los ácidos orgánicos. Por lo tanto, los recubrimientos de plata se utilizan principalmente para mejorar las propiedades eléctricamente conductoras de la superficie de las piezas portadoras de corriente, para darle a la superficie altas propiedades ópticas, para proteger equipos e instrumentos químicos de la corrosión bajo la influencia de álcalis y ácidos orgánicos, así como con fines decorativos.
Oxidación anódica del aluminio. Las piezas o productos fabricados en aluminio y sus aleaciones son muy utilizados porque son resistentes a las condiciones atmosféricas debido a la presencia de una película de óxido. El proceso de anodizado implica el crecimiento de una película anódica sobre un producto bajo la influencia de la corriente. La película obtenida mediante el proceso de anodizado es impermeable, resistente a la corrosión en condiciones atmosféricas, resistente al desgaste, tiene buenas propiedades de aislamiento eléctrico y la película porosa absorbe bien los tintes. Este último permite obtener superficies de varios colores.
Oxidación química y recubrimientos pasivos.
Oxidación de metales ferrosos. La oxidación de productos de acero se utiliza para proteger contra la corrosión cuando se utilizan en condiciones de funcionamiento ligeras.
Oxidación del cobre. Protege la superficie del cobre y aleaciones de cobre de la oxidación y el oscurecimiento durante un corto tiempo. Tiene la capacidad de cubrir piezas pequeñas.
Oxidación del aluminio. El recubrimiento es conductor de electricidad, tiene bajas propiedades protectoras y buena fuerza de adhesión al metal base.
Pasivación. Para preservar el aspecto decorativo y aumentar la resistencia a la corrosión de los revestimientos, se tratan con soluciones pasivadoras especiales que contienen principalmente compuestos de cromo.
Fosfatado. El fosfatado se utiliza con mayor frecuencia para procesar productos de acero, con menos frecuencia para aluminio, magnesio y zinc. Las valiosas propiedades de la capa de fosfato determinan los ámbitos de su utilización. El fosfatado se utiliza para proteger de la corrosión atmosférica piezas que no necesitan tener un aspecto decorativo; aumentar la adherencia de pinturas y adhesivos; así como un revestimiento aislante eléctrico.
Electropulido. El pulido electroquímico se utiliza principalmente para el acabado de productos de acero, cobre y sus aleaciones que no tienen formas complejas. El resultado del pulido es la aparición de brillo en la superficie del metal, que se acompaña de la disolución de su capa exterior y, en la mayoría de los casos, del alisado de las microrugosidades.
Cromado. Los revestimientos de cromo se encuentran entre los más versátiles en términos de aplicaciones funcionales. Con su ayuda, aumentan la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de productos y herramientas y restauran las piezas desgastadas. Esto se debe a la presencia en su superficie de una película pasivante muy densa de naturaleza oxidada, que se restaura fácilmente ante el menor daño. Ampliamente utilizado para protección contra la corrosión y para acabado decorativo de superficies de productos. Dependiendo del modo de proceso se pueden obtener recubrimientos con diferentes propiedades.
Planchado. El revestimiento de hierro como revestimiento galvánico es muy raro. Se utiliza principalmente en la industria gráfica para el recubrimiento de matrices y, más recientemente, también en el acabado de piezas de máquinas o en la reparación de herramientas desgastadas. Además, con este método se puede preparar hierro especialmente puro para investigaciones físicas y químicas. El elemento principal del electrolito es el sulfato férrico o el cloruro férrico.
En este proyecto de curso se utiliza el proceso de deposición de cadmio, se considera el proceso tecnológico para ello y se calcula la emisión bruta.

1.3.Descripción de los procesos tecnológicos en el sitio de diseño.

Proceso tecnológico de recubrimiento de cadmio:

vidrio liquido

agua caliente

Para decapar acero se utiliza ácido clorhídrico o sulfúrico. EN ácido clorhídrico Las incrustaciones se disuelven, mientras que el ácido sulfúrico graba las incrustaciones, debilitando su adhesión al acero. Los aceros comunes, ya desengrasados, se decapan en ácido clorhídrico al 30% a temperatura ambiente hasta eliminar completamente las incrustaciones y el óxido. Después del lavado, se utiliza desengrasante anódico para eliminar el lodo grabado a /5 - MO A/dm2 durante 1 - 2 minutos. Después del lavado, la superficie se activa durante 10 s en una solución de ácido sulfúrico al 10% a temperatura ambiente.

Se deben observar los requisitos de seguridad laboral:
- al preparar electrolitos y soluciones;
- al preparar la superficie antes de aplicar recubrimientos;
- al aplicar recubrimientos.
La aplicación de todo tipo de recubrimientos metálicos en todas las etapas de producción debe cumplir con los requisitos de GOST 12.1.010-76, GOST 12.3.002-84, Normas interindustriales para la protección laboral cuando se utilizan productos químicos y estas normas.
Se debe garantizar la seguridad de los procesos tecnológicos de aplicación de recubrimientos metálicos:
- automatización y sellado de procesos que son fuente de factores de producción peligrosos y nocivos;
- mecanización y automatización del trabajo manual;
- sustitución de sustancias tóxicas e inflamables por sustancias no tóxicas y no inflamables;
- eliminar el contacto directo de los trabajadores con sustancias y soluciones que tengan efectos nocivos para el cuerpo humano;
- utilizar métodos automatizados para determinar la concentración de sustancias de la primera clase de peligro en el aire del área de trabajo;
- uso de dispositivos de bloqueo y medios de señalización luminosa y sonora en caso de violaciones del proceso tecnológico;
- eliminación y neutralización oportuna de los residuos de producción, que son una fuente de factores de producción peligrosos y nocivos. Al aplicar recubrimientos metálicos, es necesario tener en cuenta los siguientes factores de producción peligrosos y dañinos:
- aumento del contenido de polvo en el aire del área de trabajo;
- mayor contaminación con vapores de productos químicos nocivos;
- efectos tóxicos, irritantes y cancerígenos de sustancias (ácidos y álcalis, electrolitos y soluciones) en el organismo del trabajador;
- aumento de la humedad del aire;
- mayor nivel de ruido y vibración;
- mayor nivel de ultrasonido;
- nivel de tensión peligroso en circuito eléctrico, que puede atravesar el cuerpo humano;
- mayor nivel de electricidad estática;
- aumento de la temperatura superficial del producto y del equipo;
- peligro de incendio y explosión;
- movimiento de partes de mecanismos y máquinas;
- dispersión de partículas de materiales abrasivos;
- actividad física del empleado, acompañada de un mayor gasto de energía.
El contenido de sustancias nocivas en el aire del área de trabajo no debe exceder las concentraciones máximas permitidas (MPC) establecidas por GOST 12.1.005-88, GN 2.2.5.686-98 y GN 2.2.5.687-98.
Los niveles de ruido en los lugares de trabajo no deben exceder los niveles permitidos establecidos por GOST 12.1.003-83 y GN 2.2.4/2.18.562-96.
Los niveles de vibración en los lugares de trabajo no deben exceder los valores establecidos por GOST 12.1.012-90 y GN 2.2.4/2.1.566-96.
Los niveles de ultrasonido en los lugares de trabajo no deben exceder los valores establecidos por GOST 12.1.001-89, GOST 12.2.051-80, SanPiN 2.2.4/2.1.8.582-96, Normas y reglamentos sanitarios para trabajar en instalaciones industriales de ultrasonidos. .
Los voltajes de contacto y las corrientes que fluyen a través del cuerpo del trabajador durante el funcionamiento de las instalaciones eléctricas no deben exceder los estándares establecidos por GOST 12.1.038-82.
La intensidad del campo electrostático en los lugares de trabajo no debe exceder los estándares establecidos por GOST 12.1.018-93, Normas sanitarias e higiénicas para la intensidad del campo electrostático permisible.
El microclima de las instalaciones de producción debe cumplir con los requisitos de GO ST 12.1.005-88 y SanPiN 2.2.4.548-96.
Al llevar a cabo procesos tecnológicos para aplicar recubrimientos metálicos, se deben cumplir los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con los requisitos de GOST 12.1.004-91 y las Normas de seguridad contra incendios de la Federación de Rusia.
Las herramientas utilizadas en los procesos tecnológicos para la aplicación de recubrimientos metálicos deben cumplir con los requisitos pertinentes de las normas estatales, especificaciones técnicas y documentación tecnológica.
Cuando se utilizan herramientas abrasivas, es necesario cumplir con los requisitos de GOST 12.3.028-82 y las Normas interindustriales para la seguridad y salud en el trabajo en el procesamiento de metales en frío.
Las operaciones de carga y descarga deben realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 12.3.009-76, GOST 12.3.020-80 y las normas interindustriales para la protección laboral durante las operaciones de carga y descarga y colocación de carga.
Los trabajos con sustancias nocivas y explosivas deben realizarse con los sistemas de ventilación encendidos y utilizando equipo de protección personal.
No se permite la presencia de personas no autorizadas en el espacio de trabajo del equipo para limpiar piezas y aplicar recubrimientos metálicos durante su operación o ajuste.
Los procesos tecnológicos de aplicación de recubrimientos metálicos deben realizarse de acuerdo con la documentación técnica de la organización que desarrolló el proceso tecnológico.
Para cada método de aplicación de recubrimientos metálicos, la organización debe desarrollar y aprobar de la manera prescrita instrucciones tecnológicas e instrucciones de protección laboral.
Los procesos tecnológicos para la aplicación de recubrimientos metálicos deberían, por regla general, mecanizarse y automatizarse y realizarse de acuerdo con tecnología establecida. Cuando se trabaje en instalaciones y líneas de producción automáticas, semiautomáticas y otras mecanizadas para la aplicación de recubrimientos metálicos, se deben cumplir los requisitos de seguridad laboral estipulados en las instrucciones de funcionamiento del fabricante.
Los residuos de producción deben recogerse en áreas especialmente designadas y someterse a reciclaje u otro tipo de procesamiento de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica del proceso tecnológico que se está llevando a cabo, teniendo en cuenta composición química y el estado físico de los residuos.
La documentación tecnológica para la aplicación de recubrimientos metálicos debe establecer requisitos de seguridad laboral de acuerdo con los requisitos de GOST 3.1120-83.
Cuando se trabaja con metales fundidos, los dispositivos para cargar baños, productos sumergidos y metal agregado al baño deben secarse y calentarse a 70 - 80 ° C.
La carga y descarga en baños de productos de gran tamaño que pesen más de 20 kg debe realizarse mediante dispositivos de elevación.

2.Medidas para garantizar la seguridad de los procesos productivos galvánicos.
2.1. Análisis de factores de producción peligrosos y nocivos (HPPF) de la producción galvánica.
En los talleres de galvanoplastia, las fuentes de peligro son los procesos tecnológicos de preparación de superficies, preparación de soluciones y electrolitos y aplicación de recubrimientos. Los métodos de limpieza de superficies se caracterizan por un aumento de polvo, ruido y vibraciones. Los álcalis, ácidos y sales utilizados para preparar soluciones pueden causar intoxicación o enfermedades profesionales cuando se exponen al cuerpo. El uso de herramientas vibratorias manuales para pulir superficies puede causar enfermedades por vibración. Trabajar en baños de limpieza por ultrasonidos implica la exposición del trabajador a sonidos y vibraciones ultrasónicas. Además, la abundancia de baños de enjuague en la habitación genera una mayor humedad. Las condiciones normales de trabajo están garantizadas por una buena iluminación, ventilación de suministro y extracción y el mantenimiento de una temperatura normal del aire en el taller.
Las sustancias más nocivas y peligrosas en su manipulación son:
- Soda cáustica (NaOH)
Si la solución o el polvo entran en contacto con la piel, se formará una costra suave. Se producen úlceras y eccema, especialmente en los pliegues articulares de los dedos. Es peligroso que incluso las cantidades más pequeñas de NaOH entren en los ojos; No sólo se ve afectada la córnea, sino que también las partes profundas del ojo sufren debido a la rápida penetración del NaOH en las profundidades. El resultado puede ser la ceguera. En caso de contacto con la piel, lavar la zona afectada con un chorro de agua durante 10 minutos, luego aplicar una loción con una solución al 5% de ácido acético o cítrico. En caso de contacto con los ojos, enjuagar inmediatamente abundantemente con un chorro de agua o solución salina durante 10 minutos. MPC -0,5 mg/m3.
Protección personal: monos de tela gruesa, guantes de goma, mangas, delantales, zapatos.
-Ácido clorhídrico (HCL)
En concentraciones elevadas: irritación de las membranas mucosas, especialmente de la nariz, conjuntivitis, opacidad de la córnea, hormigueo en el pecho, secreción nasal, tos, intoxicación crónica que provoca catarro del tracto respiratorio, caries, cambios en la mucosa nasal e incluso la desaparición del tabique nasal; trastornos gastrointestinales, posibles enfermedades inflamatorias de la piel. Por lo general, la causa del envenenamiento no es el gas HCL, sino la niebla de HCL, que se forma cuando el gas reacciona con el vapor de agua del aire.
En caso de intoxicación, retire inmediatamente a la víctima al aire libre y quítele la ropa que restrinja la respiración. Inhalación de oxígeno. Enjuague los ojos, la nariz, enjuague con una solución de soda al 2%. Si los ojos están afectados, después de enjuagar, inyecte 1 gota de solución de novocaína al 2% en los ojos. Si un ácido fuerte entra en contacto con la piel, lávela inmediatamente con agua durante 5 minutos. MPC - 5 mg/m3.
Protección personal: máscara industrial filtrante de gas grado B, gafas de seguridad selladas. Mono confeccionado en tejido resistente a los ácidos. Manoplas y guantes fabricados en goma resistente. Botas fabricadas en caucho resistente a los ácidos.
-Amoníaco (NH 3)
Los vapores de amoníaco irritan fuertemente las membranas mucosas de los ojos y los órganos respiratorios, así como la piel. Esto es lo que percibimos como un olor acre. Los vapores de amoníaco provocan lagrimeo excesivo, dolor ocular, quemaduras químicas de la conjuntiva y la córnea, pérdida de la visión, ataques de tos, enrojecimiento y picazón de la piel. Cuando el amoníaco licuado y sus soluciones entran en contacto con la piel, se produce una sensación de ardor y es posible una quemadura química con ampollas y ulceraciones. Además, el amoníaco licuado absorbe calor cuando se evapora y, cuando entra en contacto con la piel, se producen diversos grados de congelación. La concentración máxima permitida en el aire del área de trabajo de las instalaciones de producción es de 20 mg/m³.
Sulfato de cadmio CdSO 4. Cristales ortorrómbicos incoloros, pf = 1000°C, densidad 4,72 g/cm 3 . Reducido por hidrógeno a sulfuro. Fácilmente soluble en agua, ligeramente soluble en alcohol. Hay hidratos cristalinos de CdSO 4. nH2O (n=7, 6, 4, 1). La conductividad eléctrica molar en dilución infinita a 25 o C es 268 cm. cm2/mol. Se obtiene por deshidratación de hidratos cristalinos o calentamiento de sulfuro de cadmio en sulfuro de hidrógeno. Se utiliza para producir compuestos de cadmio y en la industria farmacéutica.

Cálculo de emisiones contaminantes de la sección galvánica.

En la sección galvánica existen tres baños, cuyas características se dan en la Tabla 5.

Tabla 5 - Características de los procesos tecnológicos en baños galvánicos.

Todos los baños galvánicos están equipados con succión a bordo, los gases que salen de los baños son transportados a través de los conductos de aire del sistema de escape V-2 y ingresan a la atmósfera a través de una tubería con un diámetro de 75 mm, una altura de 20 m, la El volumen de la mezcla de gas y aire es de 1,9 m 3 /s, la temperatura es de 20 O C. No hay equipo de limpieza de gases. El sitio funciona los 240 días del año, 8 horas al día. Las emisiones brutas de vapores liberados durante los procesos de desengrase de productos (baño 1-2), t/año, están determinadas por la fórmula

Las emisiones brutas de contaminantes durante el tratamiento galvánico (baño 3), t/año, están determinadas por la fórmula

Las emisiones máximas únicas de contaminantes durante el desengrasado y el recubrimiento, g/s, están determinadas por las fórmulas

donde g aproximadamente, g aproximadamente - la cantidad específica de contaminantes liberados desde una unidad de superficie del baño bajo carga normal, respectivamente durante el desengrasado y el recubrimiento, g/hm 2, Tabla 6.11;

F es el área del espejo de la bañera, m2;

t - tiempo de desengrase por día, h; n - número de días laborables por año;

m 2 - coeficiente según el área de evaporación, tabla 6.21;

k B es un coeficiente que depende del estado de agregación de la sustancia. Para gases k B =1.

Resumimos el cálculo en la Tabla 6.

Tabla 6 - Cálculo de emisiones contaminantes de baños galvánicos

Cálculo de emisiones contaminantes del área de soldadura.

El área de soldadura cuenta con tres estaciones de soldadura estacionarias equipadas con succión local. Los gases liberados durante los trabajos de soldadura se transportan a través de los conductos de aire del sistema de escape V-3 y ingresan a la atmósfera a través de una tubería con un diámetro de 0,45 m, una altura de 12 m, el volumen de la mezcla de gas y aire es 1 m 3. / s, la temperatura es de 20 ° C. No hay equipo de limpieza de gases. El sitio funciona los 240 días del año, 6 horas al día.

El número y la marca de los electrodos se dan en la Tabla 7.

Tabla 7 - Características de las estaciones de soldadura

La emisión bruta de contaminantes durante la soldadura por arco eléctrico, t/año, está determinada por la fórmula

donde está el indicador específico del contaminante emitido, g/kg, del material de soldadura o de revestimiento, Tabla 4.11; B es la masa de material de soldadura o de revestimiento consumido por año, kg.

La emisión máxima única de contaminantes durante la soldadura por arco eléctrico, g/s, está determinada por la fórmula

donde está el indicador específico del contaminante emitido, g/kg, del material de soldadura o de revestimiento, Tabla 4.11; B 20 - consumo máximo de material de soldadura en 20 minutos, kg. Resumimos el cálculo en la Tabla 8.

Tabla 8 - Cálculo de emisiones contaminantes de las estaciones de soldadura

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Institución Educativa Presupuestaria del Estado Federal de Educación Profesional Superior

Departamento de Seguridad Humana

Cálculo y trabajo gráfico.

disciplina: Ecología industrial

Tema: Selección de un dispositivo para depurar emisiones de la sección galvánica del taller nº 41 de OJSC PSZ "Yantar"

Kaliningrado, 2011

ENconductible

La solución fundamental al problema de proteger el medio ambiente de las emisiones de las empresas industriales es la creación de ciclos tecnológicos cerrados (sistemas sin residuos). Sin embargo, su desarrollo e implementación requieren nuevas soluciones tecnológicas y de diseño, así como grandes inversiones de capital. En las condiciones modernas, a menudo se utilizan métodos para proteger el medio ambiente de sustancias nocivas, que consisten en capturarlas o neutralizarlas en dispositivos especiales. Sin embargo, estas soluciones no son posibles en todos los casos. Desafortunadamente, hoy en día, una de las formas más comunes de reducir la concentración de sustancias nocivas en la atmósfera debido a la ventilación y las emisiones tecnológicas es su dispersión en la atmósfera.

Cientos y a veces miles de toneladas de diversas sustancias nocivas ingresan cada año al aire de nuestra ciudad con las emisiones de las empresas industriales y el transporte. En una ciudad con una población de 394 mil habitantes, el contenido medio de benzopireno y disulfuro de carbono en el aire supera la norma en más de 5 veces. Las concentraciones medias anuales de polvo, dióxido de nitrógeno y amoníaco son aproximadamente iguales o ligeramente superiores a la norma.

El problema de la protección del medio ambiente es de naturaleza global y, por tanto, debe resolverse no sólo en relación con una empresa o un ciclo de producción específicos. Al planificar un mayor desarrollo de la producción industrial, es necesario evaluar la efectividad de su desarrollo no solo desde el punto de vista de los intereses de una empresa determinada, sus beneficios económicos, sino también desde el punto de vista de los intereses de la sociedad y la seguridad ambiental.

1 . AAnálisis de actividades ambientales de la sección galvánica del taller No.41 OJSC PSZ "Yantar"

La galvanoplastia es una de las industrias que afecta gravemente a la contaminación ambiental, en particular con iones de metales pesados, los más peligrosos para la biosfera.

La galvanoplastia es la deposición electrolítica de una fina capa de metal sobre la superficie de cualquier objeto metálico para protegerlo de la corrosión, aumentar la resistencia al desgaste, proteger contra la carburación, con fines decorativos, etc. La galvanoplastia es un proceso electroquímico en el que se deposita una capa de metal sobre la superficie del producto. Como electrolito se utiliza una solución de sales del metal aplicado. El producto en sí es el cátodo, el ánodo es una placa de metal. Cuando la corriente pasa a través del electrolito, las sales metálicas se desintegran en iones. Los iones metálicos cargados positivamente se dirigen al cátodo, lo que da como resultado la electrodeposición del metal.

Los principales procesos de la sección galvánica del taller No. 41:

Oxidación química;

Grabando;

Desengrase químico;

Pasivación química;

fosfatado;

Galvanizado;

Chapado en cadmio;

Chapado en cobre.

En cuanto al nivel de contaminación ambiental, las áreas de producción de galvanoplastia son comparables a fuentes tan importantes de peligros ambientales como la industria química.

El impacto medioambiental de la producción de galvanoplastia es triple:

Emisiones de sustancias nocivas al aire atmosférico debido a la ventilación por extracción;

Generación de aguas residuales que contienen componentes tóxicos;

Formación de residuos sólidos tóxicos.

1.1 Contaminación del aire ambiente

Los procesos tecnológicos para la aplicación de recubrimientos electroquímicos incluyen una serie de operaciones secuenciales: desengrasado electroquímico o químico, grabado, aflojamiento, esmerilado y pulido, decapado, recubrimiento.

Todas estas operaciones van acompañadas de la liberación de diversos contaminantes al aire y a la atmósfera interior. Son especialmente tóxicas las soluciones de sales de cianuro, ácidos crómico y nítrico, etc.

Los principales contaminantes liberados son: aerosoles de álcalis, ácidos, sales metálicas, así como vapores de amoníaco, óxido de nitrógeno, cloruro y fluoruro de hidrógeno, cianuro de hidrógeno.

Dependiendo del proceso, la composición de los contaminantes puede variar. Así, al fosfatar productos se libera fluoruro de hidrógeno; durante las operaciones preparatorias en los talleres galvánicos (limpieza mecánica y desengrase de superficies), se liberan polvo, gasolina, queroseno, vapores de tricloroetileno y nieblas alcalinas.

En el aire que se extrae de los talleres galvánicos se encuentran sustancias nocivas en forma de polvo, finas nieblas, vapores y gases. Las sustancias más nocivas se liberan en los procesos de grabado ácido y alcalino.

Con base en los resultados de la certificación de los lugares de trabajo en la sección galvánica, se identificaron sustancias químicas cuya concentración excedió los valores máximos permitidos (Tabla 1).

Tabla 1 - Valores reales y reglamentarios de sustancias nocivas

No se han instalado equipos de depuración de emisiones de contaminantes nocivos.

La seguridad ambiental de la atmósfera y la minimización de las emisiones contaminantes pueden garantizarse mediante el uso de métodos de neutralización de contaminantes o el uso de tecnologías sin residuos, así como el desarrollo de instalaciones de tratamiento.

1.2 Contaminación de la hidrosfera

La producción de galvanoplastia es una de las fuentes más peligrosas de contaminación ambiental, principalmente de las masas de agua superficiales y subterráneas, debido a la formación de un gran volumen de aguas residuales.

Las aguas residuales galvánicas se someten a un tratamiento físico y químico, con tratamiento inicial de las aguas residuales con soluciones de reactivos químicos y posterior flotación de los componentes contaminantes en una unidad de flotación a presión MINICELL del tipo MNC-6, así como post-depuración de agua clarificada en un autolavado. Filtro KS, tipo KS-3.2 de KWI, que garantiza el retorno completo del agua de lavado al baño de revestimiento.

Por tanto, el tramo galvánico nº 41 no desemboca en cuerpos de agua (el río Pregolya).

Las aguas residuales domésticas se vierten al alcantarillado de la ciudad a través de pozos de desagüe.

1.3 Contaminación de la litosfera

Todos los equipos para las instalaciones de tratamiento de aguas residuales de la sección galvánica se encuentran dentro de la carcasa en el sitio de la estación de neutralización. En este caso, los residuos de producción (lodos galvánicos) se generan a partir de la deshidratación de los lodos de flotación en bolsas especiales de tejido no tejido.

En el territorio del edificio se ha asignado un lugar especial para el almacenamiento temporal de residuos antes de enviarlos al vertedero de residuos industriales de la ciudad.

2 . Formulación del problema

Habiendo analizado las actividades ambientales de la sección galvánica del taller No. 41, considero urgente desarrollar un sistema de purificación de emisiones de contaminantes nocivos, ya que las aguas residuales no ingresan a los cuerpos de agua, los residuos sólidos se transportan al vertedero de la ciudad para su eliminación de residuos industriales. y no se instalan equipos para depurar emisiones de contaminantes nocivos.

Con base en lo anterior y teniendo en cuenta los resultados de la certificación de los lugares de trabajo en la sección galvánica del taller No. 41, creo que es necesario seleccionar un dispositivo para purificar el aire de escape de nieblas y vapores de álcalis y ácidos.

3 . Selección del método y aparato de limpieza enemisiones de la sección galvánicataller nro.41 OJSC PSZ "Yantar"

limpieza de contaminación por emisiones galvánicas

La solución fundamental al problema de la protección del medio ambiente es la reducción y eliminación completa de las emisiones de sustancias nocivas a la atmósfera. Para prevenir y minimizar las emisiones de sustancias nocivas a la atmósfera, se deben utilizar los procesos tecnológicos y métodos de limpieza más modernos que correspondan al progreso científico y tecnológico moderno.

El aire aspirado se purifica de sustancias nocivas. diferentes caminos. Algunas de las sustancias nocivas liberadas en forma de aerosoles se depositan en el camino desde el costado del baño hasta el centro de escape. El centro de escape captura las sustancias nocivas restantes del aire de escape antes de liberarlas a la atmósfera.

La purificación del aire del polvo se lleva a cabo en colectores de polvo de varios diseños.

Para purificar el aire de aerosoles, vapores y gases de sustancias nocivas, se utilizan varios tipos de dispositivos: condensadores, absorbentes, filtros de fibra, filtros de intercambio iónico, etc.

Al elegir un método de limpieza, en primer lugar se tiene en cuenta el estado agregado del contaminante. Según su estado de agregación, los contaminantes son: en estado sólido (partículas en suspensión); en estado gaseoso (óxidos de azufre, óxidos de nitrógeno) y en estado líquido (vapor de agua).

La clasificación de los métodos y aparatos de limpieza según el estado de agregación se da en la Tabla 2.

Al elegir el equipo de limpieza, se tienen en cuenta la eficiencia de su limpieza, costos de capital, costos operativos, confiabilidad de operación, facilidad de mantenimiento, facilidad de control, disponibilidad de reparaciones, espacio ocupado, costos de electricidad, agua y reactivos.

Con base en lo anterior y debido a que durante el desengrasado químico, la oxidación química y el grabado el aire se contamina con aerosoles líquidos (nieblas), salpicaduras y vapores de álcalis y ácidos, podemos concluir que el método de limpieza que necesitamos es eléctrico. Los métodos mecánicos y de sorción y los dispositivos adecuados son:

Dispositivos de espuma;

Filtros de fibra;

Filtros de fibra de absorción FAV;

Precipitadores electrostáticos húmedos.

Tabla 2 - Clasificación de métodos y aparatos para la limpieza de emisiones industriales.

Propósito de la limpieza		Dispositivos
Limpieza del polvo y el humo.	Métodos secos Métodos húmedos Métodos eléctricos	Cámaras de sedimentación de polvo, colectores de polvo, ciclones, filtros. Lavadoras de gas (depuradoras). Precipitadores electrostáticos secos
Eliminación de niebla y salpicaduras.	Métodos eléctricos Métodos mecánicos	Precipitador electrostático húmedo Filtros eliminadores de niebla, eliminadores de salpicaduras de malla.
Limpieza de impurezas gaseosas.	Métodos de absorción Métodos de adsorción Métodos catalíticos Métodos térmicos	Absorbedores: placa, envasados, film. Adsorbentes: con una capa fija y móvil. reactores Hornos, quemadores
Limpieza de impurezas de vapor.	Métodos de condensación	Condensadores

3 .1 Espumadispositivos

Un aparato de espuma intensificado con un estabilizador de capa de espuma (Figura 1) es un diseño mejorado de un aparato de espuma. Es rectangular o sección redonda 1, en la que está montada una rejilla de trabajo horizontal 2 con orificios redondos o ranurados.

Figura 1 - Dispositivos de espuma intensificada con estabilizadores:

a - con un estabilizador; b - con dos estabilizadores; 1 - cuerpo; 2 - rejilla de trabajo a contracorriente; 3 - estabilizador de espuma; Para - estabilizador adicional; 4 - dispositivo de riego; 5 - trampa para salpicaduras.

Sobre la rejilla está instalado un estabilizador de espuma 3, que es una rejilla alveolar de placas dispuestas verticalmente. El aire ingresa al aparato a través de una tubería hacia el espacio debajo de la rejilla y, al pasar a través de la rejilla, al interactuar con el líquido proveniente del dispositivo de riego 4, forma una capa de espuma en movimiento. El aire purificado pasa a través del sifón de pulverización 5 y sale del aparato por el tubo superior. El líquido residual fluye a través de los orificios de la rejilla y se descarga a través del desagüe. El cuerpo del aparato dispone de una expansión en la parte superior para reducir el arrastre de salpicaduras y reducir la resistencia hidráulica en el recogedor de gotas.

3 .2 Fibrosofiltros

Los filtros de fibra del tipo FVG-T están destinados a la limpieza sanitaria del aire aspirado de oxidación y baños de grabado que contienen niebla y salpicaduras de electrolito en forma de una mezcla de ácido crómico (concentración de hasta 250 g/l CgO3) y sulfúrico (concentración de hasta 250 g/l CgO3). a 2,5 g/l) ácidos (Fig. 2).

Figura 2 - Filtro de fibra tipo FVG-T:

a - versiones I, VI, VII; 1 - cámara de salida de aire; 2 - trampilla; 3 - cuerpo; 4 - cámara de entrada de aire; 5 - casete; 6 - trampilla de instalación; 7 -- dispositivo de lavado; b - versiones VIII y IX.

3 .3 AbsorciónfibrosofiltrosFAW

Los filtros están diseñados para limpiar y neutralizar el aire en los espacios de trabajo de impurezas gaseosas y partículas de aerosol solubles. Temperatura del aire: hasta 60°C (Fig. 3).

Figura 3 - Filtro de fibra de absorción tipo FAV:

1 - tapa; 2 - cuerpo; 3 - accesorio para llenar la solución; 4 - boquilla de bola; 5 - patas de apoyo; 6 - dispositivo para drenar la solución; 7 - elemento filtrante; 8 - accesorio para controlar el nivel de solución.

El aire contaminado ingresa a la parte inferior de la carcasa a través del tubo de entrada, pasa a través de la rejilla de distribución de soporte y, capturando la solución de absorción, forma un medio gas-líquido en el que la boquilla de bola se mueve libremente y luego pasa a través del elemento filtrante. La frecuencia de lavado del filtro, cambio de solución absorbente y neutralización se establece durante la puesta en servicio, dependiendo del tipo de sustancia a captar.

3 .4 Húmedoprecipitadores electrostáticos

La depuración electrostática de gases es una solución versátil adecuada para todos los aerosoles, incluidas las nieblas ácidas, y todos los tamaños de partículas. El método se basa en la ionización y carga de partículas de aerosol cuando el gas pasa a través de un campo eléctrico de alto voltaje creado por electrodos de corona. La deposición de partículas se produce en electrodos de precipitación conectados a tierra. Los precipitadores electrostáticos industriales (Fig. 4) constan de una serie de placas o tuberías puestas a tierra por las que pasa el gas a depurar. Entre los electrodos colectores se suspenden electrodos de corona de alambre, a los que se aplica un voltaje de 25-100 kV.

Figura 4 - Diagrama de un precipitador electrostático tubular:

1 - paletas guía; 2 - electrodos de corona; 3 - válvula de mariposa; 4 - cajas de aisladores; 5 - suministro de agua para lavado periódico; 6 - el mismo lavado continuo; 7 - electrodos colectores; 8 - rejillas de distribución de gas; 9- sello de agua; 10 - bandejas de residuos.

4 . DesarrollotecnológicoesquemaohlimpiezaemisionesgalvánicotramaTalleres de trabajo№41 JSCPSZ"Ámbar"

De acuerdo a las condiciones existentes, la disposición de baños y las áreas libres de la sección galvánica del taller No. 41, para la limpieza sanitaria del aire de aspiración de los baños de oxidación, desengrasado y grabado, aceptamos filtros de fibra del tipo FVG-T. tipo, versión I (Fig. 5).

Figura 5 - Filtro de fibra tipo FVG-T, versión I:

1 - cámara de salida de aire; 2 - trampilla; 3 - cuerpo; 4 - cámara de entrada de aire; 5 - casete; 6 - trampilla de instalación; 7-dispositivo de lavado.

Las principales características y dimensiones generales se dan en la Tabla 3.

Tabla 3 - Características y dimensiones totales de los filtros de fibra tipo FVG-T, versión I

Tamaño del filtro	Rendimiento, m3/h	Superficie filtrante, m3	Dimensiones totales, mm, no más, peso, kg

Basado en el hecho de que la capacidad del ventilador ventilación de escape L=4300 m3/h, aceptamos el filtro de fibra FVG-T-0.37-I.

Símbolo para el tamaño del filtro: F - filtro; B - fibroso; G - para baños galvánicos; T - titanio (material de la caja); números - superficie del filtro (m2); Número romano - opción de diseño.

En el interior de la carcasa del filtro se encuentra un casete con material filtrante colocado sobre el marco y presionado con una rejilla de sujeción hecha de material de varilla. Los casetes están realizados en forma de pliegues verticales. La instalación y sustitución de casetes se realiza a través de la trampilla de instalación.

El filtro funciona en el modo de acumulación del producto capturado en la superficie del material filtrante con drenaje parcial del líquido. Una vez que la caída de presión alcanza los 500 MPa, el filtro se somete a un lavado periódico (generalmente una vez cada 15 a 30 días) utilizando una boquilla portátil que se inserta a través de la trampilla.

El material filtrante es fieltro punzonado, compuesto por fibras con un diámetro de 70 micrones; espesor de capa 4-5 mm.

Características técnicas: temperatura del aire purificado 5-90°C; el vacío en el aparato no supera los 700 Pa; resistencia hidráulica 150-500 Pa; el grado de purificación del aire no es inferior al 96-99%; velocidad de filtración óptima 3-3,5 m/s; el consumo de agua para un lavado único de 1 m2 de superficie es de 200-300 l; presión de agua de lavado 100-200 kPa; tiempo de lavado 10-15 minutos.

Las dimensiones de conexión del filtro de fibra FVG-T-0.37-I se dan en la Tabla 4.

Tabla 4 - Dimensiones de conexión del filtro de fibra FVG-T-0.37-I

Las principales ventajas de los filtros: facilidad de mantenimiento (fácil sustitución del material filtrante); pequeñas dimensiones; presencia de un sello de agua incorporado; la capacidad de purificar el aire de partículas de aerosoles de ácidos, álcalis, sales y sus vapores.

El filtro se instala en el conducto de aire procedente de los escapes laterales de los baños de oxidación química y desengrasado, grabando al ventilador interior para facilitar el acceso al filtro, limpieza y cambio del casete filtrante.

zconclusión

Tras analizar las actividades medioambientales de la sección galvánica del taller nº 41 de OJSC PSZ "Yantar", se reveló que se debe prestar especial atención a la limpieza del aire emitido a la atmósfera. No se han instalado instalaciones de tratamiento de emisiones, ya que la empresa está ubicada en una zona industrial y la concentración de sustancias nocivas para los edificios residenciales, debido a la dispersión, no excede los valores máximos permitidos.

Pero la presencia de emisiones de sustancias nocivas, que en sí mismas son perjudiciales para la salud humana y el medio ambiente, y la posibilidad de su acumulación total en el aire atmosférico debido a las emisiones totales de otras empresas, lleva a la idea de que la instalación de gas y es necesario equipo de limpieza de polvo.

Con base en los resultados de la certificación de los lugares de trabajo, se estableció que, en primer lugar, es necesario limpiar las emisiones de vapores alcalinos y ácidos, ya que su concentración real en el aire emitido excede la concentración máxima permitida para el aire atmosférico.

El filtro de fibra FVG-T-0.37-I seleccionado durante el trabajo garantiza una purificación de emisiones del 96-99%. Así, después de instalar el filtro, la concentración de sustancias nocivas en el aire emitido no excederá los valores máximos permitidos, lo que ayudará a mejorar la situación ambiental, tanto dentro como fuera de la empresa.

Listausadofuentes

1. Ecología industrial N.V. Pogozheva: libro de texto. - Kaliningrado: KSTU, 2003 - 93s

2. Manual de recogida de polvo y cenizas A.A. Rusanov - M, 1983

3. http://www.eco-technologes.ru 4 http://www.woodtechnology.ru

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