काम के लिए कंबाइन तैयार करना, खेत में तकनीकी समायोजन, अनाज फसलों की कटाई करते समय काम की सुरक्षा।
कंबाइनर याद रखें!
यदि तकनीकी देखभाल के नियमों का पालन नहीं किया जाता है, तो यहां तक कि एक नया कंबाइन भी अत्यधिक उत्पादक रूप से और बिना नुकसान के काम नहीं करेगा यदि इसे ठीक से चलाया, कॉन्फ़िगर और समायोजित नहीं किया गया है। तकनीकी रखरखाव के नियमों से सेटअप, समायोजन और विचलन की प्रक्रिया में कोई भी उल्लंघन, विशेष रूप से लंबी अवधि के उपयोग के साथ कंबाइनों के लिए, बड़ी खराबी का कारण बनता है और फसल के नुकसान में उल्लेखनीय वृद्धि होती है।
कंबाइनों में सबसे आम दोष
हेडर का तल विकृत है, बरमा की उंगलियां अलग-अलग लंबाई तक फैली हुई हैं, सर्पिल और तल के बीच का अंतर हेडर की पूरी लंबाई के साथ असमान है, हाइड्रोलिक सिलेंडर असमान रूप से काम करते हैं, रील शाफ्ट में विक्षेपण, ऑफसेट और ऊंचाई होती है रील के दोनों तरफ समान नहीं हैं, बरमा सर्पिल में मुड़े हुए क्षेत्र हैं, बार के ब्रैकेट रील टाइन जगह से बाहर वेल्डेड हैं या मुड़े हुए हैं, रील बार विकृत या घिसे हुए हैं।
फीडर कक्ष में आवास विकृत है, कन्वेयर के बोल्ट और तनाव अलग-अलग लंबाई के होते हैं, अक्सर छोटे होते हैं, कन्वेयर चेन अलग-अलग लंबाई के होते हैं।
थ्रेसिंग उपकरण में, ड्रम व्हिप अलग-अलग ऊंचाई के होते हैं, अवतल सस्पेंशन स्क्रू में क्लीयरेंस समायोजन की सीमा निर्धारित करने के लिए पर्याप्त धागे नहीं होते हैं, एक्सेंट्रिक्स का डिज़ाइन अलग होता है, अवतल सलाखों में विक्षेपण होता है, व्हिप में महत्वपूर्ण घिसाव होता है मध्य भाग।
स्ट्रॉ वॉकर में, चाबियों के कंघों में अलग-अलग मोड़ होते हैं, चाबियाँ विकृत होती हैं। छलनी मिल में, छलनी के पर्दे और विस्तार पट्टियाँ विकृत हो जाती हैं, और छलनी खोलने वाली समायोजन छड़ें एक निश्चित स्थिति में तय नहीं होती हैं।
एक या अधिक दोषों की उपस्थिति से कंबाइन के सामान्य संचालन में व्यवधान, खराबी और अनाज के नुकसान में उल्लेखनीय वृद्धि होती है।
कंबाइन गियर समायोजित करें!
बेल्ट ड्राइव की जाँच करना और समायोजित करना
उनके इष्टतम तनाव पर बेल्ट के विक्षेपण मान (अग्रणी शाखा की लंबाई के मध्य में 4 किलो के लागू बल के आधार पर) कंबाइन के कारखाने के पासपोर्ट में निर्दिष्ट मापदंडों के अनुरूप होना चाहिए।
बेल्ट की देखभाल में उन्हें सही ढंग से लगाना, उन्हें तनाव देना, उन्हें हटाना, और उन्हें यांत्रिक क्षति से बचाना और उन पर गैसोलीन, तेल और डीजल ईंधन लगने से बचाना शामिल है।
गंदी बेल्ट निकालें, गर्म साबुन वाले पानी में धोएं और साफ कपड़े से पोंछ लें।
मल्टी-बेल्ट ट्रांसमिशन में, यदि कम से कम एक बेल्ट को बदलना आवश्यक हो, तो सभी बेल्टों को एक ही समय में बदला जाना चाहिए ताकि उनकी लंबाई समान हो।
चेन ड्राइव की जाँच करना और समायोजित करना
चेन लगाने से पहले, आपको जांचना चाहिए कि सर्किट के सभी स्प्रोकेट एक ही तल में हैं या नहीं। चेन तनाव को सामान्य माना जाता है यदि, 1 मीटर के स्प्रोकेट के बीच की दूरी के साथ, 10 किलो भार के तहत चेन विक्षेपण लगभग 25 मिमी है।
स्प्रोकेट के बीच अन्य दूरी पर, श्रृंखला विक्षेपण इस दूरी के अनुपात में बदलता है, अर्थात। 0.5-1 Zmm पर, 2 मीटर - 50 मिमी आदि पर।
काम शुरू करने से पहले पुरानी बुशिंग-रोलर चेन को मिट्टी के तेल में धोएं, अच्छी तरह सुखाएं और गर्म कार में उबालें।
स्लिप क्लच दांत को दांत पर रखें, उन्हें कपलिंग बोल्ट से पूरी तरह से कस लें, और फिर नट्स को 1-2.5 मोड़ से ढीला कर दें। लिफ्ट श्रृंखला का तनाव ऊपरी रोलर द्वारा किया जाता है।
तनाव को सामान्य तब माना जाता है जब स्क्रैपर को तटस्थ स्थिति से लगभग 30° के कोण पर झुकाया जा सकता है।
सभी अनाज लीक को सील करें!
रिसाव के कारण अनाज के नुकसान का निर्धारण दो चरणों में किया जाता है: स्टेशन पर, कटाई के लिए कंबाइन की तैयारी पूरी होने पर और जब कंबाइन बाड़े में चल रहा हो।
यह निर्धारित करना कि अस्पताल में अनाज कहाँ बिखरा है
कंबाइन को 5x8 मीटर मापने वाले तिरपाल या साफ क्षेत्र पर स्थापित किया जाता है ताकि यह फीडर चैम्बर के साथ हेडर बॉडी के जंक्शन से लेकर कंबाइन के स्टीयरिंग पहियों तक के क्षेत्र को कवर कर सके। अपशिष्ट और सफाई अपशिष्ट (फिलर ट्रे से) और स्ट्रॉ वॉकर से तिरपाल पर नहीं गिरना चाहिए।
भूसे और अनाज को समान रूप से 1 किलोग्राम अनाज प्रति 1.5 किलोग्राम भूसे की दर से मैन्युअल रूप से हेडर में डाला जाता है। परीक्षण के दौरान आपूर्ति किए गए द्रव्यमान की कुल मात्रा कम से कम 200 किलोग्राम होनी चाहिए। फ़ीड अवधि 35-40 सेकंड है.
इस द्रव्यमान की थ्रेशिंग के बाद, उन स्थानों का निर्धारण किया जाता है जहां अनाज तिरपाल पर गिरा था और उन कारणों को समाप्त कर दिया गया है जिनके कारण यह बिखरा हुआ था।
खेत में अनाज बिखरने वाले स्थानों की जाँच करना
पेन में प्रवेश करने से पहले कंबाइन के थ्रेशर और फीडर चैम्बर के नीचे एक तिरपाल लटका दिया जाता है। एक निलंबित तिरपाल के साथ, कंबाइन एक अनाज बिन को थ्रेश करता है। बंकर से उतारे गए अनाज का वजन किया जाता है। तिरपाल से एकत्र किये गये द्रव्यमान से अलग किये गये अनाज को भी अलग से तौला जाता है।
रिसाव के कारण अनाज के नुकसान की मात्रा की गणना की जाती है:
तिरपाल पर अनाज का वजन
पी ==—-—=—:=-£x 100%
हॉपर में अनाज का वजन + तिरपाल से अनाज का वजन
रिसाव के कारण अनाज का नुकसान 0.1% से अधिक नहीं होना चाहिए।
यह अधिक व्यावहारिक होगा यदि, नुकसान का निर्धारण करने के बाद, तिरपाल को काम की पूरी अवधि के लिए उसके मूल स्थान पर रखा जाए, और समय-समय पर उस पर जमा हुए द्रव्यमान को कंबाइन हेडर पर हिलाया जाए।
इसके अलावा, अनलोडिंग बरमा में जंक्शन पर अनाज और अनाज लिफ्ट के निचले हिस्से को तिरपाल या मोटे बर्लेप से सील करें।
रोटी काटते समय होने वाले नुकसान को रोकें!
इसके लिए:
हेडर को इष्टतम काटने की ऊंचाई पर सेट करें, यह ऊंचाई, घनत्व और तने के रहने की डिग्री पर निर्भर करता है; फंसे हुए अनाज की कटाई करते समय, काटने की ऊंचाई 6-12 सेमी होनी चाहिए;
कटिंग डिवाइस और परिवहन बेल्ट के तनाव को सावधानीपूर्वक समायोजित करके, कंबाइन की इष्टतम गति का चयन करके स्टेम स्टैंड की पूरी कटौती प्राप्त करें और सही स्थापनातना विभक्त;
विंड शील्ड पर या आगे की ओर तने फेंकने से होने वाले नुकसान को दूर करें; इन उद्देश्यों के लिए, रेक पर बार की उपस्थिति और उनकी सेटिंग्स की शुद्धता की जांच करें, रील ऑफसेट को सही ढंग से सेट करें; इष्टतम रील रोटेशन गति का चयन करें (एक नियम के रूप में, रील रोटेशन की परिधीय गति कंबाइन की आगे की गति के अनुरूप होनी चाहिए);
सुनिश्चित करें कि विंड्रो को ठूंठ पर सही ढंग से और सुरक्षित रूप से रखा गया है; विंड्रो को ठूंठ पर मजबूती से टिका होना चाहिए, अच्छी तरह हवादार होना चाहिए और कान को मिट्टी के संपर्क में नहीं आना चाहिए।
सख्ती से पालन करें!
कंबाइन हार्वेस्टर के तकनीकी समायोजन के लिए संचालन
तकनीकी समायोजन प्रणाली कार्य निकायों के प्रारंभिक और अतिरिक्त समायोजन के लिए प्रदान करती है।
कटाई की गई फसल की उपज, परिपक्वता और भूसे की मात्रा के साथ-साथ उसके रहने की स्थिति, निराई और नमी के प्रकार को ध्यान में रखते हुए कंबाइन का प्रारंभिक (बुनियादी) समायोजन करें। यह स्थापित करने के लिए नीचे आता है सही मंजूरीहेडर में, झुका हुआ कन्वेयर, थ्रेशिंग उपकरण और सफाई, रील और थ्रेशिंग ड्रम की इष्टतम रोटेशन गति का चयन, रील की ऊंचाई और ऑफसेट, कंबाइन की गति की गति और अन्य तकनीकी पैरामीटर।
कार्यशील निकायों के व्यक्तिगत समायोजन को सही करने के लिए अतिरिक्त समायोजन करें, साथ ही मूल स्थिति से कटाई की स्थिति के विचलन के मामलों में और, परिणामस्वरूप, कंबाइन की गुणवत्ता प्रदर्शन में गिरावट।
कंबाइन का प्रारंभिक समायोजन हेडर से शुरू होता है, क्योंकि कंबाइन के बाद के तंत्र का संचालन जो अनाज द्रव्यमान को संसाधित करता है, हेडर के नीचे और बरमा के बीच का अंतर, बरमा की उंगलियां, रील बार की स्थिति, चाकू के ऊपर रेक की ऊंचाई और शाफ्ट का ऑफसेट इस बात पर निर्भर करता है कि हेडर को कितनी अच्छी तरह समायोजित और ट्यून किया गया है। चाकू से रील, स्टेम की ऊंचाई, घनत्व और स्थान पर निर्भर करती है।
समायोजन तकनीकी डेटा शीट और मौजूदा निर्देशों में निर्दिष्ट मापदंडों के अनुसार किया जाना चाहिए।
थ्रेसिंग उपकरण को समायोजित और ट्यून करते समय, यह याद रखना आवश्यक है कि ड्रम और अवतल के बीच के अंतर का आकार, साथ ही ड्रम के घूमने की गति, सबसे पहले, थ्रेश की जा रही फसल और नमी की मात्रा पर निर्भर करती है। सामूहिक।
यदि बालियों में दाना कम गड़ा हुआ है, जो अक्सर उच्च आर्द्रता के साथ गेहूं की थ्रेसिंग करते समय होता है, तो ड्रम और आउटलेट पर अवतल के बीच का अंतर न्यूनतम 2-4 मिमी पर सेट किया जाना चाहिए और ड्रम की गति बढ़ा दी जानी चाहिए। 1200 तक.
और, इसके विपरीत, शीतकालीन राई, जौ, जई और विशेष रूप से मटर की थ्रेसिंग करते समय, अंतराल को बढ़ाया जाना चाहिए और प्रत्येक फसल के लिए स्थापित तकनीकी मापदंडों के भीतर ड्रम की गति कम होनी चाहिए। थ्रेसिंग उपकरण स्थापित करने का कार्य पूरा माना जाता है यदि बालियों में अनाज की पूरी थ्रेसिंग न्यूनतम क्रशिंग के साथ प्राप्त की जाती है और भूसे की मजबूत क्रशिंग से बचा जाता है।
यह याद रखना चाहिए कि मुक्त अनाज का नुकसान और कम पीसने से अनाज का नुकसान अवतल और चाबियों की स्थिति से प्रभावित होता है।
यदि चाबुक बहुत घिसे हुए हैं, खासकर मध्य भाग में, और अवतल मुड़ा हुआ है, तो इन नुकसानों को समाप्त नहीं किया जा सकता है।
अवतल और चाबियों को समय-समय पर साफ किया जाना चाहिए, और स्ट्रॉ वॉकर के ऊपर के एप्रन को भूसे की मात्रा और कटे हुए द्रव्यमान की नमी की मात्रा के आधार पर ऊपर या नीचे किया जाना चाहिए।
ढेर की सफाई की गुणवत्ता भी काफी हद तक थ्रेशिंग उपकरण की सेटिंग्स पर निर्भर करती है। इसलिए, जब भूसी में अनाज या बिना दहाई की बालियां दिखाई देती हैं, तो थ्रेशिंग उपकरण की सही सेटिंग्स और अवतल ग्रिड की सफाई की जांच करना आवश्यक है। यदि इससे मदद नहीं मिलती है, तो आपको पहले ऊपरी छलनी के शटर को अधिक खोलना होगा और उसके बाद ही पंखे के डैम्पर्स को बंद करके वायु प्रवाह को कम करना होगा, या इसकी घूर्णन गति को कम करना होगा। यदि नुकसान कम नहीं होता है, तो आपको नुकसान कम होने तक एक्सटेंशन कॉर्ड के कोण को बढ़ाने की आवश्यकता है। ऊपरी छलनी के शटर जितने अधिक खुले होने चाहिए, कंबाइन को आपूर्ति उतनी ही अधिक होगी।
यदि, पंखे के डैम्पर्स पूरी तरह से खुले होने और उसके घूमने की अधिकतम आवृत्ति के साथ, न्यूनतम नुकसान के साथ, बंकर में अनाज खरपतवार है, और अनाज बरमा में अनाज का प्रवाह छोटा है, तो दोनों छलनी के शटर का खुलना है बंकर अनाज की आवश्यक शुद्धता प्राप्त होने तक इसे कम किया जाता है। यदि अनाज बरमा में अनाज की बढ़ी हुई मात्रा है और यह हॉपर में अच्छी तरह से साफ है, तो निचली छलनी के पिछले सिरे को थोड़ा ऊपर उठाना आवश्यक है, इसे छलनी के फ्रेम के किनारों में अन्य छेदों तक सुरक्षित करना। यदि हल्के अनाज पंखे के वायु प्रवाह से उड़ जाते हैं, तो आपको डैम्पर्स को बंद करने या रोटेशन की गति को कम करने की आवश्यकता है।
यदि, खेत में सभी समायोजनों के साथ, भूसे के द्रव्यमान में अनाज के नुकसान को खत्म करना संभव नहीं है, तो नुकसान में उल्लेखनीय कमी आने तक कंबाइन की गति को कम करना आवश्यक है, खासकर जब उच्च उपज वाली और भरी हुई कटाई हो अनाज जन.
काम के लिए कंबाइनों को बहाल करने और तैयार करने में संचित अनुभव का पूरा उपयोग, तकनीकी रखरखाव के नियमों का पालन करना, सभी तकनीकी समायोजन संचालन करना और उचित संचालन से उत्पादकता में वृद्धि होगी, जिससे कटाई का समय और अनाज का नुकसान कम होगा।
51 52 53 54 55 56 57 58 59 ..KZS-1218 कंबाइन की सफाई का समायोजन
अनाज के ढेर की मात्रा के आधार पर छलनी के पर्दों का खुलना समायोजित किया जाता है। हल्के भार पर, जब हवा का प्रवाह अधिकांश प्रकाश अशुद्धियों को ले जाने के लिए पर्याप्त होता है, तो अनाज के नुकसान को रोकने के लिए लूवर्स को और अधिक खोला जाना चाहिए।
यदि कम पीसने के कारण नुकसान होता है, तो एक्सटेंशन ब्लाइंड्स को खोलकर नुकसान को समाप्त किया जाना चाहिए।
बंद स्थिति में छलनी के परदे एक दूसरे के ऊपर स्वतंत्र रूप से और बिना तनाव के फिट होने चाहिए। पर्दों को बंद करने के लिए हैंडव्हील पर बल लगाने की अनुमति नहीं है। अंतराल के आयाम तालिका 2.4 में सूचीबद्ध हैं।
1 जब छलनी पर कोई ढेर न हो तो छलनी के पर्दों के खुलने के आकार को समायोजित करें!
2 समायोजन के बाद छलनी के पर्दों को बंद होने से रोकने के लिए, समायोजन कुंजी को वामावर्त घुमाकर छलनी के आकार को कम करें, पहले से समायोजित की तुलना में 4 मिमी कम अंतर सेट करें, और फिर इसे आवश्यक स्थिति में लाने के लिए इसे दक्षिणावर्त घुमाएं। कीमत!
तालिका 2.4 - सफाई कार्य तत्वों की स्थापना
चित्र 2.18 - निचली छलनी फ्रेम पर अतिरिक्त ढालों की स्थापना
1 - अतिरिक्त ढालें; 2 - बन्धन भागों; 3, 4 - स्ट्रिप्स; 5 - ढाल
भूसी में पूर्ण अनाज या भूसी से छोटे अनाज के बढ़ते नुकसान के मामले में, निचली छलनी फ्रेम पर अतिरिक्त ढाल 1 (चित्रा 2.18) स्थापित की जानी चाहिए।
पंखे की गति समायोजन
सफाई के लिए प्रवेश करने वाले वायु प्रवाह की मात्रा को केवल तभी नियंत्रित किया जाता है जब मुख्य काउंटर ड्राइव चालू होता है।
ध्यान दें: फैन वेरिएटर गियर मोटर की विफलता से बचने के लिए, आवृत्ति को समायोजित करना निषिद्ध है
मुख्य काउंटर ड्राइव चालू किए बिना पंखे का घूमना!
पंखे के घूमने की गति और वेरिएटर काउंटर-ड्राइव बेल्ट के तनाव को इलेक्ट्रिक ड्राइव 1 (चित्र 2.19) द्वारा बदला जाता है, जो बुशिंग 18 को आगे और पीछे की दिशाओं में घुमाता है। स्टॉप 5 को बियरिंग 16 पर बुशिंग 18 पर लगाया गया है। चल चरखी के विरुद्ध उँगलियाँ 12.
चित्र 2.19 - सीवीटी काउंटर ड्राइव
1 - ड्राइव; 2, 4 - गास्केट; 3, 6 - बोल्ट; 5 - जोर; 7, 11, 12 - पुली; 8, 22, 23 - अखरोट; 9, 13, 15, 16, 19 - बीयरिंग; 10 - अक्ष; 14, 18 - झाड़ियाँ; 17 - शरीर; 20 - पहिया; 21 - धोबी
पंखे की घूर्णन गति का संख्यात्मक मान थ्रेशर केबिन में ऑन-बोर्ड कंप्यूटर की डिस्प्ले स्क्रीन पर दिखाया गया है। कटाई की जा रही फसल के आधार पर पंखे की गति तालिका 2.4 में दी गई है।
छलनी मिलों की कनेक्टिंग छड़ों और शेकिंग बोर्ड के साइलेंट ब्लॉकों को स्पेयर पार्ट्स किट से बदलें।
छलनी फ्रेम और शेकिंग बोर्ड के सस्पेंशन के साइलेंट ब्लॉक को केवल जोड़े में बदलें (एक साथ सफाई के बाएं और दाएं तरफ)।
साइलेंट ब्लॉकों को प्रतिस्थापित करते समय, उन्हें नट्स से संपीड़ित करें:
कनेक्टिंग रॉड्स के लिए - सफाई ड्राइव सनकी की चरम पिछली (या आगे) स्थिति पर;
शेकर बोर्ड हैंगर, ऊपरी और निचले छलनी फ्रेम के लिए
सफाई ड्राइव की मध्य ऊपरी (या निचली) स्थिति के साथ सनकी।
मूक सफाई ब्लॉकों को प्रतिस्थापित करते समय, उन पर और साथ ही उनके संपर्क में आने वाली सतहों पर ग्रीस की उपस्थिति की अनुमति नहीं है। असेंबल करने से पहले, से-टेप ब्लॉकों के संपर्क में आने वाले सफाई भागों की कामकाजी सतहों को सफेद स्पिरिट या गैसोलीन से डीग्रीज़ करें।
काटने वाले उपकरण को समायोजित करना
सामने के हिस्से में खंडों और उंगली के आवेषण के बीच का अंतर 0.5 मिमी होना चाहिए, पीछे के हिस्से में - 1 मिमी से अधिक नहीं। खंडों और प्रेसर पैरों के बीच का अंतर 0.5 मिमी से अधिक नहीं होने दिया जाता है। इस तरह के अंतराल उंगली बीम, उंगलियों को सीधा करने और दबाने वाले पैरों को मोड़ने से प्राप्त होते हैं।
हेडर ZhVN-6, ZhVN-6-12 में, चाकू की चरम स्थिति के साथ, खंडों की केंद्र रेखाओं और उंगलियों की केंद्र रेखाओं के बीच विसंगति को 5 मिमी से अधिक की अनुमति नहीं है। कनेक्टिंग रॉड की लंबाई बदलकर चाकू को केंद्र में रखें।
ZhRS-4.9A हेडर में, चरम स्थिति में चाकू के साथ, प्रत्येक दूसरी उंगली के लिए खंडों की केंद्र रेखाएं 6 मिमी तक केंद्र रेखाओं तक नहीं पहुंचती हैं।
ZhRS-4.9A और ZhVS-6.0 हेडर में पौधों की कटाई की ऊँचाई प्लेटफ़ॉर्म के झुकाव के कोण को बदलकर की जाती है, और प्रारंभिक कटाई की ऊँचाई को ऊपर उठाने और कम करने के लिए रैक-एंड-पिनियन तंत्र द्वारा निर्धारित किया जाता है। पहिये.
ZhVN-6 हेडर में यह मशीन के निचले भाग के सापेक्ष ट्रैकिंग जूते की स्थिति को बदलकर हासिल किया जाता है। जूता लीवर में छेद के साथ मुख्य बीम ब्रैकेट में छेद के संयोजन के विकल्पों के आधार पर, कट की ऊंचाई 120-250 मिमी की सीमा में हो सकती है।
इस मामले में, अनुदैर्ध्य दिशा में प्रतिलिपि ±150 मिमी के भीतर, अनुप्रस्थ दिशा में दाईं ओर के लिए ±170 मिमी और बाईं ओर 265 मिमी के भीतर प्राप्त की जाती है।
संतुलन तंत्र के स्प्रिंग्स का तनाव सेट किया गया है ताकि मिट्टी पर निम्नलिखित जूतों के प्रभाव का बल 250-300 N हो। गीली और पथरीली मिट्टी पर काम करते समय, जब इलाके का अनुसरण करना मुश्किल हो, तो जूते हटा दिए जाते हैं या हेडर के नीचे से न्यूनतम दूरी पर स्थापित किया गया है, और काटने की ऊंचाई हाइड्रोलिक सिलेंडर द्वारा समायोजित की जाती है।
रील समायोजन
रील को कटिंग डिवाइस के सापेक्ष ऊंचाई और ऑफसेट में सेट किया जाता है ताकि तने फिंगर बीम पर जमा न हों और सामान्य रूप से हेडर के कन्वेयर पर रखे जाएं।
0.8-1.2 मीटर ऊंचे सीधे अनाज की कटाई करते समय, रील शाफ्ट को चाकू की रेखा से 60-70 मिमी आगे ले जाया जाता है, और ऊंचाई निर्धारित की जाती है ताकि स्लैट्स उनके बीच के ऊपर, लेकिन कानों के नीचे तनों को छूएं।
कम उगने वाले अनाज की कटाई करते समय, रील का विस्तार 20-50 मिमी तक कम हो जाता है और जितना संभव हो उतना कम हो जाता है। गिरे हुए अनाज को काटने के लिए, जब हेडर गिरे हुए अनाज की दिशा में या उससे एक कोण पर चलता है, तो रील को आगे की ओर खींच लिया जाता है और सबसे निचले स्थान पर ले जाया जाता है। जब हेडर गिरावट की ओर बढ़ता है, तो रील को काटने वाले उपकरण के करीब लाया जाता है।
एक समांतर चतुर्भुज रील में, रेक के झुकाव और रेक पर सलाखों की स्थिति को समायोजित किया जाता है। फंसे हुए, उलझे हुए अनाज की कटाई करते समय, रेक के दांतों को ऊर्ध्वाधर से 20-30º के कोण पर पीछे की ओर मोड़ना चाहिए। छोटी ऊंचाई की सीधी फसलों की कटाई करते समय रेक के बजाय स्लैट लगाने और इलास्टिक पैड का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। ऊँचे घने तनों के साथ, रेक या स्लैट्स को लंबवत रूप से स्थापित किया जाना चाहिए, और एक स्क्रू कन्वेयर के साथ, रेक को उनके दांतों से 20-30º आगे की ओर मोड़ें।
हेडर रील को समायोजित करना ZHVN-6 को हाइड्रोलिक सिलेंडरों का उपयोग करके चलते समय ऊंचाई में किया जाता है, और रुकते समय स्लाइडर्स को मैन्युअल रूप से समर्थन पर ले जाकर क्षैतिज रूप से किया जाता है। ZHRS-4.9A हेडर में, ये दोनों समायोजन एक इंटरलॉक्ड तंत्र की बदौलत हाइड्रोलिक सिलेंडर द्वारा चलते-फिरते किए जाते हैं।
रील रोटेशन आवृत्ति ऐसी होनी चाहिए कि स्लैट्स की परिधीय गति हेडर की आगे की गति से 1.2-1.8 गुना अधिक हो। 9-10 किमी/घंटा से अधिक की गति पर, रील को हटा दिया जाता है। रील सेफ्टी क्लच को 100 N/m का टॉर्क संचारित करने के लिए समायोजित किया जाता है।
कंबाइन हेडर कन्वेयर को समायोजित करना
तनाव कन्वेयर स्थापित किए जाते हैं ताकि वे फिसलें नहीं और अत्यधिक तनावग्रस्त न हों। ब्लेड और गाइड के बीच का अंतराल दोनों तरफ समान होना चाहिए। कन्वेयर का तनाव बेल्ट और तनाव उपकरणों द्वारा नियंत्रित किया जाता है जो रोलर्स को स्थानांतरित करते हैं।
के लिए सही गठनविंड्रो को डिवाइडर के स्टेम आउटलेट, इजेक्शन विंडो के गाइड फ्लैप की स्थिति द्वारा भी नियंत्रित किया जाता है, और कभी-कभी हेडर की कामकाजी चौड़ाई कम हो जाती है (उच्च उपज वाली फसलों की कटाई करते समय) 5 मीटर तक।
कटाई अनाज और अन्य कृषि फसलों की खेती की अंतिम अवधि है। इस उद्देश्य के लिए, हमारा देश न केवल घरेलू, बल्कि विदेशी उत्पादन के अनाज हार्वेस्टर का भी उपयोग करता है। दुर्भाग्य से, न तो कोई और न ही कोई शून्य घाटे के साथ अनाज संग्रह सुनिश्चित कर सकता है। इसलिए, एक बड़ी फसल उगाने के बाद भी, आप कटाई प्रक्रिया के दौरान इसका एक बड़ा हिस्सा खो सकते हैं।
कंबाइन से फसल की हानि हो सकती है:
- शीर्षलेख पर;
- अलग करने वाले उपकरण पर;
- सफाई के दौरान;
- और नुकसान का एक महत्वपूर्ण हिस्सा खराब गुणवत्ता वाले संघनन के कारण होता है।
कंबाइन हार्वेस्टर के संचालन की योजना प्रत्येक इकाई में एक अच्छी और टिकाऊ सील होनी चाहिए जो अनाज की फसलों को फैलने से रोकती है।
शीर्ष लेख समायोजन
हेडर को सेट अप करना अपेक्षाकृत आसान है. उसे काटने की ऊँचाई को समायोजित करने की आवश्यकता है, जो कानों की विश्वसनीय कटाई सुनिश्चित करेगी। साथ ही रील से सेटिंग में भी दिक्कत नहीं होगी।
रील की ऊंचाई सीधे अनाज स्टैंड की ऊंचाई पर निर्भर करती है। अनाज के डंठल का रेक से संपर्क का बिंदु पौधे के गुरुत्वाकर्षण के केंद्र पर होना चाहिए। इसे मिट्टी से दो-तिहाई या पौधे के शीर्ष से एक-तिहाई की ऊंचाई पर कहीं रखा जाता है।
यदि संपर्क निर्दिष्ट बिंदु के नीचे होता है, तो कटे हुए पौधे को विपरीत दिशा में रेक पर फेंका जा सकता है और, हेडर पर गिरने के बजाय, इसके नीचे समाप्त हो सकता है। यदि रेक गुरुत्वाकर्षण के केंद्र से ऊपर छूता है, तो बाली के शरीर पर झटका लगने की संभावना है, जिससे निचले, सबसे अधिक पके हुए दाने गिर जाएंगे।
रील स्थिति निर्धारित करने की एक व्यावहारिक विधि इस प्रकार है। रील को जानबूझकर नीचे सेट करें और घास काटने की प्रक्रिया शुरू करें। जाहिर है, तने रेक के ऊपर गिरेंगे। फिर आपको रील को तब तक ऊपर उठाना चाहिए जब तक कि तने का झुकना बंद न हो जाए। ये सबसे ज्यादा होगा इष्टतम ऊंचाईरील स्थान.
कंबाइन थ्रेशर और उसके मुख्य लिंक - सफाई के प्रभावी संचालन के लिए सही मापदंडों का चयन करना कुछ अधिक कठिन है। लेकिन यह अवश्य किया जाना चाहिए, क्योंकि एमएसयू (थ्रेसिंग और सेपरेटिंग डिवाइस) की गलत सेटिंग्स के कारण खराब पृथक्करण, अनाज कुचलना और कम पीसना होता है।
कंबाइन की उच्च गति इसकी उच्च उत्पादकता की कुंजी है
अनाज हारवेस्टर स्थापित करने में सबसे महत्वपूर्ण मापदंडों में से एक इसकी संचालन गति है। और यह जितना अधिक होगा, कंबाइन की उत्पादकता उतनी ही अधिक होगी। इसीलिए इसे इस तरह से कॉन्फ़िगर किया जाना चाहिए कि काम की अधिकतम संभव गति और गुणवत्ता दोनों बनी रहे।
पहले चरण में, निचली और ऊपरी छलनी को खोलना और प्रत्येक विशिष्ट कंबाइन के निर्देशों में बताए गए मूल्य से पंद्रह से बीस प्रतिशत अधिक विस्तार करना आवश्यक है। थ्रेशिंग रैम की गति अधिकतम अनुमेय के करीब मान पर सेट है। और थ्रेशिंग ड्रम और अवतल के बीच की दूरी दस्तावेज़ में निर्दिष्ट मापदंडों के समान है।
स्ट्रॉ वॉकर पर अनाज के नुकसान को कम करना
अब मशीन का संचालन शुरू होता है, इसकी गति धीरे-धीरे बढ़ाई जाती है। ऐसा यह स्थापित करने के लिए किया जाता है कि कौन सा लिंक सबसे कम उत्पादक है और कौन सा लिंक कंबाइन की गति को सीमित करता है।
हमारे क्षेत्र में, सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली इकाइयाँ स्ट्रॉ वॉकर वाली इकाइयाँ हैं। और, एक नियम के रूप में, यह ऐसी कंबाइनों में यह उपकरण है जो सबसे कमजोर कड़ी है। हालाँकि, स्ट्रॉ वॉकर की दक्षता बढ़ाने और इससे होने वाले अनाज के नुकसान को कम करने के कई तरीके हैं। ऐसा करने के लिए, आपको इसमें संसाधित द्रव्यमान की आपूर्ति कम करने की आवश्यकता है।
इस लक्ष्य को कई तरीकों से हासिल किया जा सकता है. यदि आप मशीन की गति कम कर देंगे तो उसकी उत्पादकता कम हो जाएगी, जिसकी अनुमति नहीं दी जानी चाहिए। लेकिन थ्रेशिंग-सेपरेटिंग डिवाइस के रैम के माध्यम से पृथक्करण में वृद्धि से ऐसे परिणाम नहीं होंगे। इस प्रयोजन के लिए, रैम की गति को लगभग अधिकतम मान तक बढ़ाना आवश्यक है। अत्यधिक अनाज को कुचलने से रोकने के लिए, जो ड्रम की गति बढ़ने के कारण हो सकता है, अवतल और थ्रेशिंग ड्रम के बीच निकासी को बढ़ाना आवश्यक है।
जैसा कि अभ्यास से पता चलता है, ड्रम की गति और निकासी बढ़ाने की यह विधि अलगाव में सुधार करती है, जो स्ट्रॉ वॉकर को उतार देगी, जिससे उस पर होने वाले नुकसान को कम किया जा सकेगा।
सफ़ाई प्रदर्शन में सुधार कैसे करें
प्रभावी सफाई कार्य में अनाज का न्यूनतम नुकसान और बंकर में अधिकतम सफाई शामिल है।
अनाज की शुद्धता
निचली छलनी इस सूचक की प्रभावशीलता के लिए जिम्मेदार है। और इसकी सेटिंग्स सबसे आखिर में एडजस्ट की जाती हैं.
वांछित सफ़ाई सुनिश्चित करने के लिए, निचले छलनी दरवाज़ों को न्यूनतम संभव स्तर तक ढका जाना चाहिए। साथ ही, टाइट क्लोजर से बचा जाना चाहिए, जिससे स्पाइकलेट एलेवेटर अवरुद्ध हो जाएगा और थ्रेश किए गए अनाज का पूरे मशीन में संचार होगा।
सफाई के दौरान अनाज का नुकसान
इस तंत्र में अनाज का नुकसान ऊपरी छलनी, स्वयं छलनी और पंखे के विस्तार से निर्धारित होता है, और अधिक सटीक होने के लिए: उनकी विनियमित सेटिंग और संयुक्त समन्वित कार्य।
सफाई स्थापित करने में, पंखे द्वारा हवा की आपूर्ति और छलनी के पर्दों के खुलने के आकार द्वारा एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाई जाती है। इन मूल्यों के बीच एक निश्चित संबंध है जिसका उल्लंघन नहीं किया जा सकता है। वायु प्रवाह का उद्देश्य सफाई के लिए आपूर्ति किए गए अनाज द्रव्यमान को द्रवित करना है। यदि हवा का प्रवाह कमजोर है और परदे खुले हैं, तो द्रव्यमान घना रहेगा और सभी अनाज छलनी से नहीं गुजरेंगे। एक अन्य स्थिति में, जब हवा का प्रवाह अपेक्षा से अधिक होता है, और ब्लाइंड थोड़े खुले होते हैं, तो ब्रेड का द्रव्यमान हवा के प्रवाह से परतों में कटना शुरू हो जाता है, जिसकी चौड़ाई शटर फ्लैप के बीच की दूरी के बराबर होती है ऊपरी छलनी का. इससे अनाज उड़ जाता है, जो सफाई के लिए आए घने द्रव्यमान के साथ निकल जाता है।
ऐसे परिणामों से बचने के लिए, आपको वायु प्रवाह और ऊपरी छलनी शटर के उद्घाटन को ठीक से समायोजित करने की आवश्यकता है। हवा का प्रवाह जितना कम होगा, पर्दे उतने ही कम खुले होने चाहिए, और इसके विपरीत। इस योजना के यथासंभव कुशलता से काम करने के लिए, ऊंचाई में द्रव्यमान की एक निरंतर परत सुनिश्चित करना आवश्यक है। यह ड्राइवर की योग्यता पर निर्भर करता है, जो कंबाइन की गति को समायोजित करके निरंतर भार बनाए रखने में सक्षम होगा।
आपको तीस से चालीस मीटर चलने के बाद कंबाइन हार्वेस्टर को दोबारा कॉन्फ़िगर नहीं करना चाहिए, जैसा कि अधिकांश किसान करते हैं। स्थापित सेटिंग्स की गुणवत्ता के बारे में निष्कर्ष निकालने के लिए, आपको कम से कम एक सौ से एक सौ पचास मीटर ड्राइव करने की आवश्यकता है।
कंबाइन सेटिंग्स को समायोजित करने की उपरोक्त तकनीक काफी जटिल है, क्योंकि निचली और ऊपरी छलनी में अंतराल के लिए रिमोट कंट्रोल की कोई संभावना नहीं है। और उन्हें बढ़ाने या घटाने के लिए, आपको कंबाइन, थ्रेशर को बंद करना होगा और इन समायोजनों को मैन्युअल रूप से करना होगा।
उतना ही महत्वपूर्ण यह है कि अनाज हानि सेंसर कैसे कॉन्फ़िगर किए जाते हैं और वे कितनी सही ढंग से काम करते हैं। आख़िरकार, विकृत संकेतक कंबाइन की गलत सेटिंग्स को जन्म देंगे।
जटिलता और श्रम-गहन सेटअप के बावजूद, हमें विभिन्न उपकरणों और प्रणालियों के मापदंडों को इष्टतम मूल्यों पर समायोजित करने की आवश्यकता है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च इकाई प्रदर्शन होगा और अनाज का नुकसान कम होगा।
से सही चुनावकृषि उत्पादकों के सभी प्रयासों का परिणाम अनाज काटने वाली मशीन और उसके निर्बाध संचालन पर निर्भर करता है। कटाई अभियान के दौरान, इस महंगी मशीन में कोई खराबी या डाउनटाइम नहीं होना चाहिए। कंबाइन का संचालन यथासंभव सटीक और विश्वसनीय होना चाहिए।
कटाई अभियान चलाने के लिए मशीन ऑपरेटरों को जिस समय अंतराल की आवश्यकता होती है वह आमतौर पर कम होती है। इसके बावजूद, न केवल फसल काटने के लिए समय होना जरूरी है, बल्कि कम से कम नुकसान के साथ काम पूरा करना भी जरूरी है। उदाहरण के लिए, गेहूं की कटाई का समय साल में 14 दिन है, और संपूर्ण कृषि उद्यम की रोटी वस्तुतः और आलंकारिक रूप से इस बात पर निर्भर करती है कि कंबाइन हार्वेस्टर कैसे काम करता है और क्या यह इस अंतराल के भीतर फिट बैठता है। अखिल रूसी अनुसंधान संस्थान के शोध के अनुसार। आई. जी. कलिनेंको के अनुसार, जब गेहूं को 10 दिनों से अधिक समय के लिए छोड़ दिया जाता है, तो अकेले बहा देने से होने वाला नुकसान 3 हजार रूबल/हेक्टेयर तक हो सकता है। और इसमें अनाज की गुणवत्ता में होने वाले नुकसान को ध्यान में नहीं रखा जाता है।
एमएसयू प्रकार
सबसे "महंगी" गलतियाँ कार चुनने के चरण में की जाती हैं, कंपनी के तकनीकी विपणन निदेशक को यकीन है " रोस्टसेलमैश»दिमित्री इनोज़ेमत्सेव। उनके अनुसार, एक महंगी, कम लोड वाली कंबाइन से बदतर कुछ भी नहीं है। "दुर्भाग्य से, हमारा उपभोक्ता कम जागरूकता के कारण पसंद की पेचीदगियों में नहीं जाता है, जबकि यूरोपीय उपभोक्ता अधिक ईमानदार है, वह अधिक भुगतान नहीं करेगा, लेकिन साथ ही वह महंगे उपकरणों पर पैसा खर्च करने के लिए तैयार है, जिससे लागत बचत होती है स्वामित्व और सफ़ाई के अनुकूलन की,'' विशेषज्ञ तुलना करते हैं।
साथ ही, वे भूल जाते हैं कि यदि उपकरण या विकल्प कारखाने में स्थापित नहीं किया गया है, तो यह 15-20% अधिक महंगा हो जाता है: डिलीवरी मूल्य जोड़ा जाता है, स्थापना, डिज़ाइन, पैकेजिंग इत्यादि की जटिलता बढ़ जाती है, जोड़ता है कंपनी के बिक्री विकास निदेशक वही ड्यूट्ज़-फ़ाहररूस अलेक्जेंडर शचरबिक।
चयन चरण में, यह महत्वपूर्ण है कि कंबाइन के प्रकार में गलती न करें और उचित थ्रेशिंग और सेपरेटिंग डिवाइस (एमएसडी) का सही चयन करें। कटाई मशीन की उत्पादकता कृषि उत्पादक को आवश्यक समय सीमा को पूरा करने की अनुमति देने वाला सबसे महत्वपूर्ण बिंदु है।
आज, बाज़ार में ड्रम (कुंजी स्ट्रॉ वॉकर के साथ सिंगल या डबल ड्रम), रोटरी और हाइब्रिड (ड्रम थ्रेशर और रोटरी स्ट्रॉ सेपरेटर के साथ) मशीनें उपलब्ध हैं। रोटरी वाले अधिक उत्पादक होते हैं, ड्रम वाले अधिक बहुमुखी होते हैं। चयन का आधार खेतों की उपज के साथ-साथ फसल चक्र में फसलों के सेट का सही आकलन है। ड्रम (कीबोर्ड) कंबाइन में थ्रेसिंग अनाज द्रव्यमान पर प्रभाव के कारण होती है, जबकि रोटरी कंबाइन में यह द्रव्यमान की परतों के बीच घर्षण के कारण होती है (सेंट्रीफ्यूज में कपड़े धोने के समान, जहां द्रव्यमान की निचली परत होती है) अधिक धीरे-धीरे घूमती है और ऊपरी परत तेजी से घूमती है)।
इस प्रकार, रोटरी कंबाइन के प्रभावी उपयोग के लिए, बड़े पैमाने पर प्रवाह की आवश्यकता होती है, और इसलिए उच्च उपज, कंपनी के कंबाइन हार्वेस्टर के एक विशेषज्ञ का कहना है जॉन डीरेइवान मोर्ज़ाकोव। 40 सी/हेक्टेयर से कम उपज वाले क्षेत्रों में काम के लिए ऐसी मशीनें खरीदना एक सामान्य गलती होगी, विशेषज्ञ चेतावनी देते हैं: द्रव्यमान के साथ रोटर की अपर्याप्त लोडिंग से थ्रेसिंग की गुणवत्ता में कमी आएगी, अनाज कुचलने में वृद्धि होगी और, सामान्य तौर पर, रोटरी मशीन की पूरी क्षमता को प्रकट नहीं होने दिया जाएगा।
कीबोर्ड मशीन चुनते समय क्षेत्र की सफाई स्थितियों और जलवायु विशेषताओं का मूल्यांकन करना भी उतना ही महत्वपूर्ण है। उदाहरण के लिए, बार-बार आवर्ती गैर-आदर्श परिस्थितियों (द्रव्यमान की उच्च आर्द्रता, संदूषण, आदि) के तहत, डबल-ड्रम मशीन पर ध्यान केंद्रित करना बेहतर है, एजीकेओ-आरएम में कटाई उपकरण के लिए विपणन और बिक्री विशेषज्ञ सर्गेई सोज़िनोव सलाह देते हैं। . वह समझाते हैं, एक ड्रम गीले द्रव्यमान के साथ बदतर स्थिति में मुकाबला करता है, जबकि दूसरा (अनिवार्य रूप से एक केन्द्रापसारक विभाजक) उसे मुख्य पृथक्करण में मदद करता है।
हाइब्रिड मशीनों (उदाहरण के लिए, कंबाइन हार्वेस्टर) का विकल्प भी है क्लास), जहां रोटरी पृथक्करण के साथ एक डबल-ड्रम थ्रेशिंग प्रणाली लागू की गई है। यह एक समझौतापूर्ण और सार्वभौमिक विकल्प है जिसका उपयोग प्रतिकूल और शुष्क दोनों कार्य स्थितियों में किया जा सकता है। हालाँकि, यदि खेत में बहुत अधिक खरपतवार है, तो न तो हाइब्रिड और न ही रोटर की सिफारिश की जाती है, क्योंकि वे परिवर्तनशील आर्द्रता के प्रति संवेदनशील होते हैं, कंपनी के कंबाइन हार्वेस्टर और चारा उपकरण विशेषज्ञ कहते हैं। जॉन डीरेमारिया मिनेवा. ऐसे क्षेत्रों के लिए कीबोर्ड मशीनें अधिक उपयुक्त हैं।
काटने वाला हर चीज़ का मुखिया है
विशेषज्ञों के अनुसार, अगला चरण, जहां गलतियाँ नहीं की जा सकतीं, हेडर चुनना है। क्षेत्रीय विशेषताओं, उपज, फसल चक्र में फसलों के सेट और क्षेत्र की स्थलाकृति के आधार पर, किसानों को इस इकाई के इष्टतम मापदंडों पर निर्णय लेना होगा: इसका प्रकार और काम करने की चौड़ाई।
हेडर का सही चयन कटाई कार्य के दौरान 50% सफलता की गारंटी देता है, सीएनएच के उत्पाद विपणन विशेषज्ञ राडिक गारायेव को इसमें कोई संदेह नहीं है।
हार्वेस्टर की समस्याएं हेडर के साथ ही शुरू हो सकती हैं: यदि हेडर अच्छी तरह से चयनित और कॉन्फ़िगर किया गया है, तो भविष्य में कई अप्रिय क्षणों से बचा जा सकता है, एजीकेओ-आरएम से सोज़िनोव कहते हैं। यदि हेडर को गलत तरीके से समायोजित किया गया है, खराब किया गया है या चुना गया है, तो भविष्य में कंबाइन पर इस त्रुटि को ठीक करना बहुत मुश्किल होगा।
इस कारण कंबाइन खरीदने से पहले ही यह तय कर लेना जरूरी है कि भविष्य में फसल चक्र में कौन सी फसलें आ सकती हैं।
उदाहरण के लिए, इसके बुनियादी उपकरण में, कंबाइन, एक नियम के रूप में, अनाज समूह के साथ काम करने के लिए तैयार किया जाता है, अलेक्जेंडर शचरबिक कहते हैं। इसलिए, फीडर कक्ष एक ड्राइव बेल्ट से सुसज्जित है जिसे अनाज फसलों के भार का सामना करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। और यदि खेत में सूरजमुखी, मक्का की फसल लेने या अन्य फसलों के साथ फसल चक्र में विविधता लाने की योजना है, तो कारखाने से एक सेट (शाफ्ट, रोलर्स, आदि) के साथ तीन-रिब्ड (प्रबलित) ड्राइव बेल्ट का ऑर्डर देना आवश्यक है। अन्यथा, जब भारी गीली सामग्री, जैसे ओस अवधि के दौरान मकई, के साथ काम करते हैं, तो मानक फीडर बेल्ट फिसल सकता है और फिसल सकता है। परिणामस्वरूप, इसका घिसाव तेजी से बढ़ता है।
विशेषज्ञ इस तथ्य पर भी ध्यान देने की सलाह देते हैं कि 1-3 टन वजन वाले मानक अनाज हेडर को उठाते समय प्रयास की आवश्यकता नहीं होती है, जबकि मकई हेडर का वजन 3 से 4.2 टन तक होता है, और इसलिए, इसे उठाने के लिए, कंबाइन को शक्तिशाली हाइड्रोलिक से सुसज्जित किया जाना चाहिए। सिलेंडर. और यद्यपि लगभग सभी निर्माता कॉर्न (भारी) हेडर के लिए अधिक शक्तिशाली सिलेंडरों के साथ एक मशीन को फिर से लगा सकते हैं, कारखाने में ऐसा करना घर पर इसे बदलने की तुलना में सस्ता होगा, शचरबिक बताते हैं।
एक काफी सामान्य स्थिति तब होती है जब एक कृषि उत्पादक अनाज के लिए एक सस्ता हेडर खरीदता है, और फिर फसल चक्र का विस्तार करना शुरू कर देता है और इसे अन्य फसलों, जैसे कि रेपसीड या सोयाबीन की कटाई के लिए बदलने के लिए कहता है। हालाँकि, अतिरिक्त उपकरण स्थापित करना कठिन है, और कभी-कभी असंभव भी है - इस मामले में आपको एक और हेडर ऑर्डर करना होगा, कंपनी के कटाई उपकरण के उत्पाद प्रबंधक का कहना है क्लासराल्फ हेन्के. अनावश्यक कठिनाइयों से बचने के लिए, विशेषज्ञ सार्वभौमिक हेडर खरीदने की सलाह देते हैं जिनका उपयोग कई फसलों की कटाई के लिए किया जा सकता है।
यूनिवर्सल हेडर को फीड टेबल लंबाई के साथ "वेरियो" प्रकार के हेडर माना जाता है जिसे कैब से बदला जा सकता है, जो कई निर्माताओं में पाए जाते हैं। एक नियम के रूप में, उन्हें रेपसीड (ऊर्ध्वाधर पक्ष चाकू स्थापित) सहित विभिन्न फसलों की कटाई के लिए आसानी से परिवर्तित किया जाता है और फसल की काटने की ऊंचाई को आसानी से बदल दिया जाता है। हालाँकि, उनकी सार्वभौमिकता निरपेक्ष नहीं हो सकती। इसके अलावा, प्रत्येक सार्वभौमिकता में समझौता का हिस्सा होता है; कुछ फसलों की कटाई की गुणवत्ता किसी न किसी तरह प्रभावित होगी।
उदाहरण के लिए, फलियों की कटाई एक लचीले काटने वाले उपकरण के साथ हेडर के साथ की जानी चाहिए; यह सुविधा इसे न्यूनतम काटने की ऊंचाई प्राप्त करने की अनुमति देती है। लेकिन ऐसे हेडर अनाज हेडर की तुलना में अधिक महंगे हैं, इसलिए आप अक्सर देख सकते हैं कि कैसे, पैसे बचाने के लिए, खेत नियमित अनाज हेडर के साथ सोयाबीन की कटाई करते हैं।
राडिक गारायेव कहते हैं, यह निश्चित रूप से एक परिचालन त्रुटि है। अनाज हेडर पर, काटने की न्यूनतम ऊंचाई 20 सेमी से कम नहीं होगी, जबकि सभी सबसे अधिक उत्पादक सोयाबीन 15-10 सेमी की ऊंचाई पर स्थित हैं। परिणामस्वरूप, 15% तक फसल नष्ट हो जाएगी, विशेषज्ञ चेतावनी देते हैं, लेकिन यदि आप लचीली ब्लेड ड्राइव वाला हेडर खरीदते हैं, तो यह एक सीज़न में सोयाबीन पर वापस भुगतान कर सकता है। इसके अलावा, वर्तमान मौसम की विसंगतियों (अनाज उगाने वाले क्षेत्रों में लंबे समय तक बारिश) को देखते हुए, मृत अनाज की कटाई करते समय ऐसा हेडर उपयोगी होगा, ”उन्होंने आगे कहा।
सर्गेई सोज़िनोव कहते हैं, हार्वेस्टर का चयन विशिष्ट फसलों और उनकी कटाई की स्थितियों के लिए किया जाता है। मानक हेडर के अलावा, अधिक सार्वभौमिक समाधान भी हैं जिनका उपयोग व्यापक श्रेणी के कार्यों और अधिक कठिन परिस्थितियों में किया जाता है। प्रत्येक विशेष मामलाखेत को यह गणना करनी चाहिए कि अन्य प्रयोजनों के लिए हार्वेस्टर का उपयोग करने से उसे कितना नुकसान होता है। उदाहरण के लिए, पारंपरिक हेडर के साथ रेपसीड की कटाई करने पर 10% या उससे अधिक का नुकसान होता है। और अनुदैर्ध्य बेल्ट कन्वेयर के साथ हेडर के उपयोग से निर्धारित फसलों की कटाई यथासंभव कुशलता से करना संभव हो जाता है, जिससे अनाज पर उत्पादकता 15% तक और रेपसीड पर 70% तक बढ़ जाती है।
यह भी महत्वपूर्ण है कि यह न भूलें कि हेडर वह इकाई है जो सबसे पहले खराब होती है: इसकी सेवा का जीवन कंबाइन की तुलना में आधा है, राल्फ हेन्के याद दिलाते हैं। इसलिए, यदि कंबाइन 5-6 हजार ऑपरेटिंग घंटों के लिए काम करता है, तो हेडर को 2-3 हजार ऑपरेटिंग घंटों के बाद बदला जाना चाहिए या ओवरहाल किया जाना चाहिए। यदि आपके पास अलग-अलग फसलों के लिए हेडर हैं, तो कंबाइन और हेडर के बीच संचालन के दौरान घिसाव कमोबेश बराबर होता है।
हेडर का चयन करते समय निर्माता फसल की उपज को देखने की भी सलाह देते हैं। उदाहरण के लिए, राडिक गारायेव रोटरी कंबाइन पर बरमा हार्वेस्टर का उपयोग करके 6 टन/हेक्टेयर से अधिक उपज वाले अनाज की कटाई की अनुशंसा नहीं करते हैं। इस मामले में, द्रव्यमान की तरंग जैसी आपूर्ति चरम भार को बढ़ाती है और ईंधन की खपत को बढ़ाती है, विशेषज्ञ बताते हैं। ऐसे वॉल्यूम के साथ, वह कन्वेयर बेल्ट वाले हेडर पर ध्यान देने की सलाह देते हैं। गारायेव कहते हैं, उन पर, काटने के बाद, द्रव्यमान बेल्ट में प्रवेश करता है और कंबाइन के अंदर अधिक समान रूप से ले जाया जाता है। इससे एक समान थ्रेशिंग और मध्यम ईंधन खपत की अनुमति मिलती है। इसके अलावा, इस दृष्टिकोण से कोई "बुलडोजर प्रभाव" नहीं होगा।
काम की चौड़ाई
जिस अंतराल में गेहूं की कटाई के लिए समय की आवश्यकता होती है वह सबसे कम होता है। इसलिए, चयन चरण में भी, किसानों को स्पष्ट रूप से समझना चाहिए कि उन्हें किस उत्पादकता के साथ काम करने की आवश्यकता है, राल्फ हेन्के कहते हैं। एक मोटी गणना में खेत पर उपलब्ध गेहूं के हेक्टेयर की संख्या को 14 दिनों से विभाजित करना और 0.8 ("धुआं ब्रेक" गुणांक) से गुणा करना शामिल है। परिणामी आंकड़ा कंबाइन की दैनिक उत्पादकता निर्धारित करने में प्रारंभिक बिंदु होगा। यह जानकर, फ़ार्म कंबाइन की शक्ति पर निर्णय ले सकता है और उपयुक्त हेडर का चयन कर सकता है।
जैसा कि हेन्के बताते हैं, एक उचित रूप से चयनित हेडर को 4-7 किमी/घंटा की सीमा में उत्पादकता के नुकसान के बिना कंबाइन हार्वेस्टर का आरामदायक संचालन सुनिश्चित करना चाहिए - इस गति सीमा में, मशीन का थ्रूपुट और, तदनुसार, कंबाइन की उत्पादकता। इष्टतम हैं.
राडिक गारायेव के अनुसार, सबसे इष्टतम गति सीमा 5 किमी/घंटा है। यह इस तथ्य से समझाया गया है कि यह इस गति पर है कि ऑपरेटर को मशीन सबसे अच्छी लगती है और हेडर इलाके को यथासंभव सटीक रूप से कॉपी करता है, जबकि अनाज की कटाई करते समय 5 किमी / घंटा से ऊपर की गति पर, सभी मशीन घटकों का घिसाव बढ़ जाता है।
सामान्य गलतियों में से एक जिसे कई विशेषज्ञ इंगित करते हैं वह एक हेडर स्थापित करना है जो कंबाइन के थ्रूपुट से मेल नहीं खाता है। अक्सर यह एक रोटरी सहित काफी शक्तिशाली मशीन पर "संकीर्ण" हेडर की स्थापना होती है।
राल्फ हेन्के कहते हैं, ऐसा ज्यादातर मामलों में पैसे बचाने के लिए किया जाता है, क्योंकि एक संकीर्ण हेडर सस्ता होता है। इसे फ़ील्ड सड़कों पर चलने के लिए कंबाइन की क्षमता को संरक्षित करने के लिए भी चुना जाता है, क्योंकि इस मामले में हेडर को हटाने की आवश्यकता नहीं होती है। “हेडर को हटाने की प्रक्रिया में, एक नियम के रूप में, समय और प्रयास लगता है; मशीन ऑपरेटरों को यह पसंद नहीं है। और 7.5-8 मीटर हेडर के साथ परिवहन आयाम इसे बिना तोड़े सड़कों पर ले जाने की अनुमति देते हैं,'' विशेषज्ञ बताते हैं।
हालाँकि, साथ ही, पूरे खेत में कटाई के दौरान कंबाइन की गति को 7-10 किमी/घंटा तक बढ़ाकर कंबाइन की उत्पादकता बढ़ाई जानी चाहिए, जिसका मशीन के स्थायित्व पर सबसे अच्छा प्रभाव नहीं पड़ता है।
“हम अक्सर देखते हैं कि कैसे एक फार्म ने 300-400 लीटर का शक्तिशाली कंबाइन खरीदा है। साथ। और कम पैदावार वाले खेतों के माध्यम से एक संकीर्ण हेडर के साथ ड्राइव करता है," हेन्के हैरान है। “लेकिन ऐसी मशीन अधिक ईंधन की खपत करती है और मुख्य घटकों को खराब कर देती है। परिणामस्वरूप, उत्पादन की लागत बढ़ जाती है।"
यह पता चला है कि कंबाइन में हेडर की तुलना में अधिक थ्रूपुट क्षमता है; परिणामस्वरूप, महंगी मशीन अंडरलोड हो जाती है और अकुशल रूप से संचालित होती है, दिमित्री इनोज़ेमत्सेव का कहना है।
वैसे, कंपनी में जॉन डीरेप्रयोगात्मक रूप से पाया गया कि जब 55 सी/हेक्टेयर की उपज के साथ 9-मीटर और 12-मीटर हेडर के साथ कंबाइन मॉडल एस670 के साथ गेहूं की कटाई की जाती है, तो व्यापक हेडर के साथ उत्पादकता 18% बढ़ जाती है, और प्रति टन अनाज की कटाई पर ईंधन की खपत कम हो जाती है। 17%.
लेकिन एक और चरम है, जब उच्च पैदावार और बड़ी भूसे की पैदावार के साथ, चौड़े कट वाले हेडर के साथ कम-शक्ति वाली पुश-बटन मशीन का उपयोग किया जाता है, मारिया मिनेवा कहती हैं। इस दृष्टिकोण के साथ, उदाहरण के लिए, दक्षिणी क्षेत्र में कंबाइन से उच्च उत्पादकता प्राप्त नहीं की जा सकती है।
दिमित्री इनोज़ेमत्सेव ने यह भी नोट किया कि हेडर चुनते समय, सीडर की कार्यशील चौड़ाई और पंक्तियों की संख्या को अक्सर ध्यान में नहीं रखा जाता है। उदाहरण के लिए, यदि एक पंक्ति फसल बीजक 8 पंक्तियों के लिए डिज़ाइन किया गया है, और एक रीपर 6 पंक्तियों के लिए डिज़ाइन किया गया है, तो जंक्शनों पर क्षेत्र में इन उपकरणों की चौड़ाई मेल नहीं खा सकती है। हालाँकि, उनके अनुसार, उपग्रह नेविगेशन के विकास के साथ, यह समस्या पृष्ठभूमि में लुप्त होती जा रही है।
विकल्प देखें
इसके अलावा, मशीन कॉन्फ़िगरेशन चुनते समय, रेंज ड्रम ड्राइव जैसे महत्वपूर्ण वैकल्पिक उपकरण को अक्सर अनदेखा कर दिया जाता है। आख़िरकार, यदि गेहूं पर एमएसयू रोटेशन की गति 700-800 आरपीएम होनी चाहिए। /मिनट, तो मकई पर केवल 300 आरपीएम की आवश्यकता है। /मिनट
जैसा कि दिमित्री इनोज़ेमत्सेव बताते हैं, कीबोर्ड मशीनों पर रेंज ड्राइव के बिना, किसी अन्य फसल पर स्विच करते समय ड्रम की गति को कम करना असंभव है। और इसलिए, जब मकई या सूरजमुखी पर इतनी गति से काम किया जाता है, तो खेत में अनाज की कुचलने और चपटेपन में वृद्धि होगी, और उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित होगी।
और जो लोग फसल के अवशेषों को संरक्षित करना पसंद करते हैं (अर्थात, मिट्टी की जुताई नहीं करते हैं) और चौड़े कट एडाप्टर (9 मीटर से) के साथ काम करते हैं, उन्हें कंबाइन पर एक भूसा स्प्रेडर और एक सक्रिय पुआल स्प्रेडर स्थापित करने पर विचार करना चाहिए। इनोज़ेमत्सेव बताते हैं, इससे फसल के अवशेषों को हेडर की कामकाजी चौड़ाई में अधिक समान रूप से वितरित करने की अनुमति मिलती है, खासकर उच्च भूसे-से-अनाज अनुपात के साथ। क्योंकि वाइड-कट हेडर के साथ काम करते समय, एक पारंपरिक स्ट्रॉ स्प्रेडर पर्याप्त नहीं हो सकता है।
राल्फ हेन्के भी इस बारे में बात करते हैं। यदि उपज 40-50 सी/हेक्टेयर से अधिक है, तो कंबाइन में एक ठोस भूसा जमा हो जाता है, जिसे वितरित करने की भी आवश्यकता होती है, विशेषज्ञ कहते हैं। ऐसा करने के लिए, आपको एक अलग सक्रिय भूसी स्प्रेडर या एक उपकरण की आवश्यकता होती है जो भूसी को भूसी फैलाने वाली मशीन में स्थानांतरित करता है, जहां इसे काटा जाता है और फिर भूसे के साथ अधिकतम संभव कार्यशील चौड़ाई तक वितरित किया जाता है।
बेशक, ऐसे अतिरिक्त विकल्प कंबाइन की लागत में 150 हजार रूबल तक जोड़ते हैं। घरेलू संस्करण में और आयातित मॉडल पर 4 हजार यूरो तक, इसलिए उन्हें आमतौर पर ऑर्डर नहीं किया जाता है। लेकिन इसके परिणामस्वरूप, खेतों में झरोखों का निर्माण हो जाता है और पूरे खेत में पुआल का वितरण असमान हो जाता है, जो "नो-टिल" या "मिनी-टिल" तकनीक का उपयोग करने वाले काम को नकारात्मक रूप से प्रभावित करता है।
अन्य बातों के अलावा, अलेक्जेंडर शचरबिक खरीदारी से पहले छलनी समायोजन प्रणाली पर निर्णय लेने की सलाह देते हैं। कंबाइन के आधार पर एक यांत्रिक प्रणाली होती है जिसमें फसल से फसल में परिवर्तन मैन्युअल रूप से किया जाता है। यदि इलेक्ट्रोमैकेनिकल समायोजन की आवश्यकता है, तो इसे तुरंत कारखाने में स्थापित करना बेहतर है - यह तेज़ और सस्ता दोनों होगा।
अनलोडिंग बरमा के आकार के बारे में मत भूलिए, क्योंकि हेडर जितना चौड़ा होगा, बरमा उतना ही बड़ा होना चाहिए (अनलोडिंग के दौरान समस्याओं से बचने के लिए)। "अक्सर, एक ग्राहक एक छोटे हेडर के साथ कंबाइन हार्वेस्टर का ऑर्डर देता है, उदाहरण के लिए 7 मीटर, और हम इसके लिए अनलोडिंग बरमा की लंबाई को इकट्ठा करते हैं," शचरबिक एक उदाहरण देते हैं। “लेकिन अगर किसी बिंदु पर खेत अधिक चौड़े, मान लीजिए, 12 मीटर पर चला जाता है, तो बरमा को विस्तारित करने की आवश्यकता होती है। और यह, निश्चित रूप से, अनुकूलित अनलोडिंग के साथ इसे पहले से खरीदने से अधिक महंगा है।
एलेक्जेंडर शचरबिक चावल का काम करने वालों की गलतियों पर भी विशेष ध्यान देते हैं। इस फसल के साथ काम करते समय, कंबाइन हार्वेस्टर को पहले से पूरी तरह से तैयार किया जाना चाहिए: इसमें प्रबलित बरमा और, सबसे महत्वपूर्ण, एक घर्षण-प्रतिरोधी आंतरिक सतह (बरमा, शाफ्ट, आदि) होना चाहिए। ऑल-व्हील ड्राइव (रीमेकिंग एक्सल, हाइड्रोलिक मोटर इत्यादि) के साथ चावल हार्वेस्टर को सस्ते और आसानी से दोबारा लगाना संभव नहीं है। इसलिए, खरीदारी करते समय सभी विकल्पों को पहले से ऑर्डर करना आसान होता है।
कॉन्फ़िगरेशन त्रुटियाँ. काटनेवाला
रेडिक गारायेव के अनुसार, कार्य दिवस के दौरान ऑपरेटर की मुख्य गतिविधि मिट्टी की सतह के ऊपर हेडर की सही स्थिति की निगरानी करने के लिए आती है ताकि न्यूनतम स्वैथिंग हो। अधिकांश कंबाइनों के निर्माताओं ने पहले से ही अपनी मशीनों पर एक स्वचालित हेडर नियंत्रण प्रणाली स्थापित की है (वे फ़ील्ड सतह के ऊपर हेडर की स्थिति को याद रखते हैं, और अनुयायी जूते सेटिंग्स के अनुसार इसका समर्थन करते हैं), इसलिए ऑपरेटर को केवल एक बटन दबाना होगा, डेटा को मशीन की मेमोरी में सेव करें, जिसके बाद हेडर स्वचालित रूप से फ़ील्ड सतह की प्रतिलिपि बनाना शुरू कर देगा।
लेकिन इस तथ्य के बावजूद कि इस प्रणाली को कैलिब्रेट करने और इसके साथ काम करने में 10 मिनट लगते हैं, 50% मामलों में फ़ार्म हेडर (हाइड्रोलिक सिलेंडरों को उठाना) को मैन्युअल रूप से नियंत्रित करना पसंद करते हैं, गारायेव कहते हैं। यह काफी सामान्य त्रुटि इस तथ्य के कारण होती है कि ऑपरेटर निर्देशों को नहीं पढ़ता है या उसके पास पर्याप्त कंप्यूटर कौशल नहीं है। दुर्भाग्य से, कर्मियों की स्थिति ऐसी है कि ज्यादातर मामलों में पुरानी पीढ़ी के लोग, जो आदतन कई वर्षों से साधारण मशीनें चलाते हैं, कंबाइन हार्वेस्टर के पहिये के पीछे लग जाते हैं। परिणाम गलत नकल है, जो मानवीय कारक और मशीन के तेजी से खराब होने पर निर्भर करता है।
सर्गेई सोज़िनोव बिक्री पूर्व तैयारी के दौरान कार को काम करने की स्थिति में लाने के डीलर के निरीक्षण को एक और जिज्ञासु और बहुत ही सामान्य गलती बताते हैं।
इस प्रकार, छह-गैंग कंबाइन फ़ीड पोर्ट पर स्थापित प्रतिबंधक प्लेटों के साथ कारखाने से आते हैं और बरमा पर अंत घुमाते हैं (पांच-पोर मशीन के लिए कॉन्फ़िगर किया गया)। सोज़िनोव बताते हैं, काम शुरू करने से पहले, हेडर अनलोडिंग विंडो को चौड़ा और छह-कुंजी संयोजन के अनुरूप बनाने के लिए इन अंतिम घुमावों को हटाना और प्रतिबंधात्मक प्लेटों को हटाना आवश्यक है। अक्सर वे ऐसा करना भूल जाते हैं। और कंबाइन एक संकीर्ण खिड़की के साथ काम करता है, द्रव्यमान भी चौड़ाई में असमान रूप से बहता है, और परिणामस्वरूप, फीडर कक्ष के निचले हिस्से, कन्वेयर, ड्रम और अवतल का केंद्रीय भाग बहुत तेजी से खराब हो जाता है और थ्रेसिंग की गुणवत्ता प्रभावित होती है।
यही गलती अक्सर रोटरी और रॉकर मशीनों के लिए डिज़ाइन किए गए यूनिवर्सल हेडर पर दोहराई जाती है। रैडिक गारायेव बताते हैं कि इन्हें एक संकीर्ण खिड़की वाली रोटरी मशीनों के लिए कारखाने से कॉन्फ़िगर किया गया है। इसलिए, कीबोर्ड मशीनों पर एक से अधिक बार, वर्षों के काम के बाद, जब थ्रेशिंग ड्रम के बीच में गंभीर घिसाव के कारणों का विश्लेषण किया गया, तो यह पता चला कि ऑपरेटरों ने फीडर विंडो के अतिरिक्त घुमावों को नहीं हटाया, हालांकि यह है 15 मिनट में होने वाला ऑपरेशन, विशेषज्ञ भी हैरान!
गारायेव चेन कन्वेयर के निचले शाफ्ट के समायोजन स्प्रिंग के तनाव को फिर से समायोजित करना (क्रॉप से क्रॉप पर स्विच करते समय) को सबसे आम गलतियों में से एक कहते हैं। विशेष रूप से, अनाज में यह वसंत मक्के पर कमजोर हो जाता है - नुकसान को कम करने के लिए इसे दबाया जाता है। लेकिन अक्सर, दूसरी संस्कृति पर स्विच करते समय, वे इसके बारे में भूल जाते हैं, और द्रव्यमान झुके हुए कक्ष में जमा हो जाता है, और फिर असमान रूप से आगे फैल जाता है। परिणामस्वरूप, अनाज ख़राब हो जाता है और उसकी गुणवत्ता ख़राब हो जाती है।
और यदि हेडर को रील गति के अनुसार समायोजित नहीं किया जाता है, तो (और ऐसा अक्सर होता है) यह रील के साथ अनाज को बाहर निकाल सकता है, जिससे नुकसान बढ़ सकता है, अलेक्जेंडर शचरबिक कहते हैं।
चूल्हे चाहे भाड़ में जाए
यह ज्ञात है कि दूसरी फसल पर स्विच करते समय सबसे पहले जो चीज बदलनी होती है वह है अवतल और छलनी। लेकिन मशीन ऑपरेटर वास्तव में इस ऑपरेशन को पसंद नहीं करते हैं: भारी तत्व, समय की बर्बादी (आपको झुके हुए कक्ष को हटाना होगा), आदि। तदनुसार, वे अक्सर ऐसा नहीं करते हैं और, उदाहरण के लिए, अनाज के अवतल के साथ फलियां हटाते हैं।
इस तथ्य के अलावा कि यह अवतल के जीवन चक्र को नकारात्मक रूप से प्रभावित करता है, सर्गेई सोज़िनोव का कहना है कि बहुत बड़े अंतर-बार अंतराल से गुजरते समय अनाज की अतिरिक्त पेराई इसके अपर्याप्त पृथक्करण के कारण होती है।
राडिक गारायेव की गणना के अनुसार, जब बीज छीलते हैं, तो ऐसी त्रुटि के कारण 5% फसल नष्ट हो जाती है, और जब मटर छीलते हैं, तो 10% फसल नष्ट हो जाती है। “यहां तक कि अगर आपको 30 टन/हेक्टेयर की उपज के साथ केवल 100 हेक्टेयर सूरजमुखी की कटाई करने की आवश्यकता है, तो इस 5% का परिणाम 15 टन होगा, और सूरजमुखी की लागत 45 रूबल/किग्रा के साथ, यह लगभग 500 हजार रूबल है। लेकिन अवतल सम्मिलित है और कंबाइन बॉक्स में स्थित है,'' विशेषज्ञ बताते हैं।
सच है, अब ऐसे कंबाइन हार्वेस्टर हैं जहां अनुभागीय अवतल स्थापित करके इस ऑपरेशन को यथासंभव आसान बना दिया जाता है। उनके साथ, ऑपरेटर को झुका हुआ कैमरा हटाने की ज़रूरत नहीं है, सर्गेई सोज़िनोव ने आश्वासन दिया। इस तरह के अनुभागीय अवतल आपको हटाए गए स्टोन कैचर के माध्यम से केवल सामने के इंसर्ट को बदलने की अनुमति देते हैं, न कि पूरे झुके हुए कक्ष को।
उन्होंने यह भी नोट किया कि पत्थर पकड़ने वाले की दैनिक सफाई जैसा सामान्य कार्य भी हमेशा मशीन ऑपरेटरों द्वारा नहीं किया जाता है। जबकि पथरीली मिट्टी पर यह नियमित रूप से किया जाना चाहिए, अन्यथा सारा जमा हुआ "कचरा" थ्रेशर में बहने लगता है, जिससे उसका जीवनकाल कम हो जाता है।
दिमित्री इनोज़ेमत्सेव आश्वस्त हैं कि सभी समस्याओं में से 70% इस तथ्य के कारण उत्पन्न होती हैं कि ऑपरेटर ऑपरेटिंग मैनुअल नहीं पढ़ते हैं। जबकि इसमें बहुत सारी आवश्यक और उपयोगी जानकारी है। उदाहरण के लिए, जब उच्च पकी हुई फसलों (जौ, कुछ प्रकार के गेहूं) पर काम करते हैं, तो अवतल डेक पर एक हड्डी अलग करने वाली प्लेट स्थापित करने का प्रस्ताव है, जो, वैसे, मशीन के उपकरण में शामिल है। हालाँकि, कुछ लोग ऐसा नहीं करते हैं, बाद में थ्रेसिंग की गुणवत्ता के बारे में शिकायत करते हैं।
एमएसयू: बिना पीछे देखे थ्रेश करें
रादिक गारायेव भी इसी बात की ओर इशारा करते हैं. उनकी टिप्पणियों के अनुसार, अक्सर फसल बदलते समय, विशेष रूप से मकई की कटाई करते समय, ऑपरेटर थ्रेशिंग ड्रम को विशेष प्लेटों से ढकने में बहुत आलसी होता है। इसके परिणामस्वरूप अक्सर भुट्टा थ्रेसिंग ड्रम के हिस्सों के बीच फंस जाता है, जो अवरुद्ध हो जाता है, जिससे गंभीर कंपन होता है।
एक नियम के रूप में, यह त्रुटि ऑपरेटर की अनुभवहीनता के कारण होती है और अक्सर नहीं होती है - कंपन बहुत अप्रिय है, वह व्यंग्य करता है। इसके अलावा, उनकी टिप्पणियों के अनुसार, सेटिंग्स में एक सामान्य गलत गणना कीबोर्ड और रोटरी मशीन की अवतल निकासी की गलत सेटिंग है। जैसा कि गारायेव बताते हैं, एक कीबोर्ड-प्रकार ड्रम मशीन में, ड्रम और अवतल के बीच का अंतर लगभग कान के व्यास के बराबर होना चाहिए, जबकि एक रोटरी मशीन में इष्टतम अंतर दोगुना बड़ा होना चाहिए।
तथ्य यह है कि रोटरी कंबाइन में घर्षण "अनाज पर अनाज" सिद्धांत के अनुसार होता है, जिसके लिए निचली परत और द्रव्यमान की ऊपरी परत बनाना आवश्यक है। लेकिन अक्सर ऑपरेटर, जिसे चाबियों से रोटर तक "प्रत्यारोपित" किया गया था, अवतल अंतर को 5 मिमी पर सेट करता है और क्षेत्र के लिए छोड़ देता है, और जल्द ही इंजन ओवरलोड होना शुरू हो जाता है, खराब थ्रेशिंग, नुकसान, क्रशिंग, गारायेव सूचीबद्ध करता है। इस मामले में, थ्रेसिंग ज़ोन में कसकर बंद अवतल हमेशा पाए जाते हैं, जिन्हें साफ करने, उड़ाने और सही अंतराल सेट करने की आवश्यकता होती है, विशेषज्ञ बताते हैं। “हमारे पास एक मामला था जहां ऐसी समस्या वाले एक रोटरी कंबाइन ने हमें अपनी कम उत्पादकता और कम परिचालन गति से आश्चर्यचकित कर दिया था। जब समस्या का पता चला और उसे समाप्त कर दिया गया, तो मशीन ने अपनी उत्पादकता तीन गुना कर दी,'' गारायेव एक उदाहरण देते हैं।
वह बताते हैं कि सफाई प्रणाली में अधिकांश समस्याएं पूरी तरह से थ्रेसिंग क्षेत्र में गलत मशीन सेटिंग्स से संबंधित हैं: ड्रम गति और अवतल चयन। "अगर ऑपरेटर देखता है कि गंदा अनाज आ रहा है, तो वह सफाई वाली छलनी में कोई समस्या ढूंढना शुरू कर देता है, लेकिन यह गलत तरीका है: आपको थ्रेसिंग को देखने की ज़रूरत है," गरायेव आश्वस्त हैं। "इसका कारण यह है कि अक्सर, जब पुआल को बहुत मजबूती से पीसा जाता है, तो एक भूसी बन जाती है, जो अनाज के द्रव्यमान को अलग नहीं होने देती है, जिसका मतलब है कि रोटर की गति को कम करना और अवतल निकासी को बढ़ाना आवश्यक है।"
विशेषज्ञ इस तथ्य पर भी ध्यान आकर्षित करते हैं कि रील की घूर्णन गति और कंबाइन की गति को सिंक्रनाइज़ करने के लिए, अधिकांश आधुनिक मशीनों में स्वचालित रूप से समायोजित करने की क्षमता होती है, लेकिन अधिकांश ऑपरेटर इसे पुराने तरीके से मैन्युअल रूप से करते हैं और अक्सर इसका अनुमान नहीं लगाते हैं। गति तुल्यकालन.
काटने की व्यवस्था
सबसे आम, लेकिन बार-बार नहीं दोहराई जाने वाली गलतियों में से एक, राडिक गारायेव गलत तरीके से कॉन्फ़िगर की गई कटिंग प्रणाली को कहते हैं: मकई पर स्विच करते समय, वे चाकू को पतला करना (अतिरिक्त चाकू को हटाना) भूल जाते हैं और अलग-अलग रोटर गति (अनाज पर 3.4 हजार आरपीएम से) सेट करना भूल जाते हैं। मक्का और सूरजमुखी पर 2, 1 हजार आरपीएम)। यदि ऐसा नहीं किया जाता है, यदि भुट्टा फंस जाता है, तो चाकू मुड़ जाएंगे, फास्टनरों को तोड़ देंगे, और आवरण को भी नुकसान पहुंचा सकते हैं। और इससे गंभीर क्षति हो सकती है, जो एक नियम के रूप में, ऐसी लापरवाही को हतोत्साहित करती है।
विशेषज्ञ यह भी बताते हैं कि कृषि उत्पादक हमेशा हेलिकॉप्टर ड्रम चाकू की अखंडता की जांच नहीं करते हैं। हालाँकि वह स्थिति जब चाकू का केवल आधा हिस्सा टूटता है, बहुत खतरनाक होता है, दिमित्री इनोज़ेमत्सेव चेतावनी देते हैं, क्योंकि बाद के असंतुलन से पूरी समर्थन इकाई और यहां तक कि हेलिकॉप्टर बॉडी भी नष्ट हो सकती है।
सफाई व्यवस्था
कंपनी का कहना है कि इस तथ्य के बावजूद कि कंबाइन में केवल तीन सिस्टम सेटिंग्स हैं, लोग अभी भी उन्हें भ्रमित करने में कामयाब होते हैं जॉन डीरे.. तो, इवान मोर्ज़ाकोव के अनुसार, जब गंदा अनाज दिखाई देता है, तो निचली छलनी बहुत अधिक बंद हो जाती है, लेकिन इसके कारण नुकसान का स्तर बढ़ जाता है। या वे ऊपरी और निचली छलनी को पूरी तरह से भ्रमित कर देते हैं, निचली छलनी के लिए ऊपरी छलनी का मान निर्धारित करते हैं और इसके विपरीत।
मारिया मिनेवा कहती हैं कि छलनी के फ्रेम को हटाने के बाद, इसे पुन: कैलिब्रेट किया जाना चाहिए, क्योंकि केबिन से निर्धारित छलनी अंतर मूल्य वास्तव में वास्तविकता के अनुरूप नहीं हो सकता है, जिससे अनाज संदूषण में वृद्धि होगी या नुकसान में वृद्धि होगी।
उसी लहर पर
मुख्य नियम यह है कि हर समय एक सेटिंग के साथ काम न करें, फसल और मौसम की स्थिति बदलते समय सेटिंग्स बदलें, राल्फ हेन्के ने संक्षेप में बताया। लेकिन ऑपरेटर अक्सर बिल्कुल विपरीत करते हैं, और यदि नुकसान गंभीर नहीं हैं और अनाज कम या ज्यादा साफ है, तो वे काम करना जारी रखेंगे, और एक नियम के रूप में, वे उत्पादकता में सुधार और कार्य प्रक्रिया को अनुकूलित करने में रुचि नहीं रखते हैं।
कुछ कंबाइन हार्वेस्टर निर्माताओं द्वारा विकसित स्वचालित कॉन्फ़िगरेशन प्रोग्राम इस स्थिति को ठीक करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। उदाहरण के लिए, CEMOS प्रणाली क्लासया आईएसए जॉन डीरे.
मारिया मिनेवा बताती हैं कि ये सिस्टम ऑपरेटर की त्रुटियों को खत्म करने और उसे सफाई प्रक्रिया को अनुकूलित करने में मदद करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। उदाहरण के लिए, ऑपरेटर यह चुन सकता है कि वह किसी दिए गए कंबाइन में क्या समायोजित करना चाहता है: अनाज की गुणवत्ता में सुधार, घाटे को कम करना, आदि। और कंबाइन स्वचालित रूप से इन कार्यों में खुद को समायोजित करेगा, बाद में ऑपरेटर को किए गए परिवर्तनों के परिणामों के बारे में जानकारी प्रदान करेगा। .
जैसा कि राल्फ़ हेन्के बताते हैं, ऑपरेटर को प्रक्रिया और सेटिंग्स के सभी विवरणों में जाने की ज़रूरत नहीं है: कैब से वह उन सभी मापदंडों को सेट कर सकता है जो उसकी रुचि रखते हैं और सिस्टम से "पूछते हैं" कि ऑपरेशन को कैसे अनुकूलित किया जाए। “उदाहरण के लिए, एक ऑपरेटर अनाज की गुणवत्ता में सुधार करना और घाटे को कम करना चाहता है, इस मामले में वह कंबाइन सिस्टम से एक प्रश्न पूछता है, और सिस्टम, बदले में, कुछ सेटिंग्स बदलने का सुझाव देता है। और यदि ऑपरेटर अपने निर्णय को स्वीकार करता है, तो सेटिंग्स सिस्टम का उपयोग करके या ऑपरेटर के प्रयासों के माध्यम से लागू की जाती हैं, ”हेन्के प्रक्रिया का वर्णन करते हैं।
बिना कट्टरता के
सर्गेई सोज़िनोव एक और परिचालन गलत अनुमान को घाटे को कम करने की अत्यधिक इच्छा कहते हैं। विशेषज्ञ आश्वस्त हैं कि कई खेत कटाई के समय घाटे को लगभग शून्य तक कम करने का प्रयास करते हैं, यह भूल जाते हैं कि इस तरह की पूर्णतावाद अनावश्यक भार और अन्य कारकों से होने वाले बड़े नुकसान से भरा होता है। एक नियम के रूप में, यह क्षेत्र में अत्यधिक सुस्ती है, और गति में कमी के कारण समय सीमा चूक जाना, अनाज गिरना, गुणवत्ता में कमी आदि हो जाती है। सोज़िनोव का तर्क है कि हर चीज़ में अनुपात की भावना महत्वपूर्ण है। हमें शुरू में स्वयं यह निर्धारित करना होगा कि हम परिणाम के रूप में क्या प्राप्त करना चाहते हैं: बहुत साफ अनाज, उच्च उत्पादकता या न्यूनतम नुकसान। इन संकेतकों में से किसी एक को प्राप्त करने का प्रयास करते समय, आपको दूसरों का बलिदान देना होगा, अर्थात किसी प्रकार का समझौता हमेशा आवश्यक होता है।
राल्फ हेन्के कहते हैं, काफी स्वीकार्य हानि मूल्य उपज का 1% है। हालाँकि, अक्सर खेतों को यह समझ में नहीं आता है कि यह प्रति वर्ग मीटर भौतिक वजन में कितना है और नुकसान के डर से इष्टतम मोड में काम नहीं करते हैं।
