Практическое изучение конструкции и геометрических параметров токарных резцов, освоение методов контроля геометрических параметров токарных резцов.
2. Теоретическая часть
При обработке металлов резанием изделие получается в результате срезания с заготовки слоя припуска, который удаляется в виде стружки. Готовая деталь ограничивается вновь образованными обработанными поверхностями. На обрабатываемой заготовке в процессе резания различают обрабатываемую и обработанную поверхности. Кроме того, непосредственно в процессе резания режущей кромкой инструмента образуется и временно существует поверхность резания.
Для осуществления процесса резания необходимо и достаточно иметь одно взаимное перемещение детали и инструмента. Однако для обработки поверхности одного взаимного перемещения, как правило, недостаточно. В этом случае бывает необходимо иметь два или более, взаимосвязанных движений обрабатываемой детали и инструмента. Интенсивность процесса резания определяется режимами резания, свойствами режущего инструмента.
К конструкции резцов предъявляются следующие требования:
1. Инструмент должен соответствовать своему технологическому
назначению (черновая, чистовая обработка, растачивание резьбы
2. Конструкция резца должна обеспечить наибольшую
производительность, для чего:
а) резцы должны обладать высокой износостойкостью, что определяется
правильным выбором марки режущей части инструмента;
б) резцы должны иметь достаточную прочность и жесткость для
предотвращения вибраций и обеспечения точности обработки;
в) резцы должны иметь оптимальную геометрию, обеспечивающую
наименьшие силы резания, и допускать наибольшие скорости резания
при заданном периоде стойкости.
3. Резец должен допускать возможно большее количество переточек.
4. В серийном производстве желательно, чтобы резец был пригоден для
возможно более разнообразных работ (универсальность резца).
Резцы классифицируют по виду выполняемой операции, по направлению подачи, по форме и расположению головки.
В зависимости от выполняемой операции на токарных станках резцы разделяются на проходные, проходные упорные, подрезные, отрезные, расточные проходные, расточные упорные, резьбонарезные.
По направлению подачи резцы разделяются на правые и левые. Метод определения резцов по подаче представлен на рис. 1.
Рис. 1 Метод определения резцов по подаче
Если при наложении правой руки на резец большой палец направлен к главной режущей кромке, то такой резец называется правым, если палец левой руки, то это будет левый резец. На токарных станках правыми резцами работают справа налево (по направлению к передней бабке станка), а левыми - слева направо (по направлению к задней бабке станка).
По форме головки и её расположению резцы разделяются на:
Прямые (рис. 2а);
Отогнутые (рис. 2б);
Изогнутые (рис. 2в).
Кроме того, резцы подразделяются на резцы с оттянутыми (рис.2г) и с обычными головками (рис. 2а).
Рис. 2 Классификация резцов по форме головки и ее расположению
По характеру установки резца относительно обрабатываемой детали резцы разделяют на радиальные (рис.3а), и тангенциальные (рис.3б).
По применяемости на станках:
Токарные (рис.3а, рис.3б);
Резцы для автоматов и полуавтоматов (рис.3а, рис.3б);
Специальные для специальных станков;
Фасонные (рис. 3в).
Рис. 3 Типы резцов
По виду обработки:
Проходные (рис.3а);
Подрезные (рис.3г);
Отрезные (рис. 3д);
Расточные (рис.3е);
Резьбонарезные (рис. 3и).
По характеру обработки:
Черновые;
Чистовые;
Для тонкого точения.
Эти резцы могут входить в любой из трех названных выше типов резцов и отличаются между собой либо геометрическими параметрами, либо точностью и классом шероховатости рабочей поверхности, либо инструментальным материалом режущей части.
По конструкции головки:
Прямые (рис. 3а);
Отогнутые (з);
Изогнутые (в);
Оттянутые (и).
По направлению подачи:
Правые (а);
Левые (м).
По способу изготовления:
C головкой сделанной за одно целое со стержнем (а…д, з..м, о);
С головкой в виде сменной вставки, снабженной пластинкой режущего
материала (н, р);
С приваренной встык головкой и т.д.
По роду инструментального материала:
Из быстрорежущей стали (а…в);
С пластинками твердого сплава (з);
С пластинками из минералокерамики (н);
С алмазными вставками (и).
Главные элементы резцов.
Резец состоит из двух основных частей:
Головки 1;
Тела 5 или стержня (рис.4).
Головка является рабочей частью резца. Стержень служит для закрепления резца в резцедержателе.
Рабочую часть резца выполняют из инструментальных сталей, металлокерамических твердых сплавов, минералокерамики, кермета или алмаза. Рабочая часть резца (головка) ограничена тремя поверхностями: передней 4, задней главной 6 и задней вспомогательной 8.
Передней
поверхностью называется поверхность,
по которой сходит стружка.
На передней поверхности срезаемый слой
деформируется и формируется
в стружку: удельная сила деформации в
среднем составляет около 150
кг/
.
Режущие кромки получаются в результате пересечения трех указанных выше поверхностей.
Рис. 4 Элементы резца
Главная режущая кромка 3, выполняющая основную работу резания, образуется от пересечения передней и главной задней поверхностей, а вспомогательная режущая кромка-от пересечения передней и вспомогательной задней поверхности.
Следует учесть, что некоторые резцы могут иметь по несколько вспомогательных режущих кромок или дополнительные и переходные режущие кромки.
Вершина резца представляет собой место сопряжения главной режущей кромки с вспомогательной. Вершина резца в плане может быть острой, закругленной или в виде фаски.
На обрабатываемой заготовке, при снятии стружки резцом, различают следующие поверхности (рис. 5):
1 - обрабатываемую, с которой снимают стружку;
Обработанную, полученную после снятия стружки;
Поверхность резания, образуемую на обрабатываемой заготовке
непосредственно режущей кромкой резца.
Рис. 5 Поверхности и координатные плоскости для
определения углов резца
Исходной базой для измерения (отсчета) углов являются следующие плоскости:
1. плоскость резания-плоскость, касательная к поверхности резания и
проходящая через главную режущую кромку 4 (рис. 5);
2. основная плоскость-плоскость, параллельная направления продольной
и поперечной подач резца;
3. главная секущая плоскость-плоскость, перпендикулярная проекции
главной режущей кромки на основную плоскость (рис. 5);
4. вспомогательная секущая плоскость - плоскость, перпендикулярная
проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость
Форма режущей части резца (головки) определяется конфигурацией и расположением его передней и главной задней и вспомогательной поверхностей и режущих кромок. Взаимное расположение указанных поверхностей и кромок в пространстве определяется с помощью углов, названных углами резца.
Различают углы резца, рассматриваемого как геометрическое тело, и углы, получаемые в процессе резания.
В стандарте углы даются для прямого резца, ось которого установлена перпендикулярно направлению подачи, а вершина расположена на линии центров обрабатываемого изделия. Углы, определяемые в стандарте, соответствуют углам резца, рассматриваемого как геометрическое тело (рис. 6).
Углы резца в плане измеряются в проекции резца на основную плоскость:
- главный угол в
плане - угол между проекцией главной
режущей кромки на основную плоскость и направлением
-
вспомогательный угол в плане-угол между
проекцией
вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и
направлением подачи;
- угол при вершине
резца - угол между проекциями режущих
кромок на основную плоскость.
В сечении главной секущей плоскости измеряются все главные углы:
- главный угол
(задний)-угол между главной задней
поверхностью резца и плоскостью резания;
- передний угол-угол
между передней поверхностью резца и
плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной
через главную режущую кромку;
Министерство Высшего и Среднего Специального Образования Республики Узбекистан
Ташкентский Государственный Технический Университет
им. Абу Райхана Беруни
Механико-машиностроительный факультет
Кафедра «Технология машиностроения»
Отчёт по лабораторным работам
по курсу «Основы теории резания и инструменты»
Выполнил: ___________________
Студент гр. ___Валиев С.____
Принял: асс. Желтухин А.В.
Ташкент 2012 г.
| Лабораторная работа № 1. Классификация токарных резцов….. | ___ |
| Лабораторная работа № 2. Геометрические параметры токарного резца………………………………………………………………. | |
| Лабораторная работа № 3. Определение зависимости коэффициента усадки от режима резания…………………………………. | |
| Лабораторная работа № 4. Определение температуры резания методом естественной термопары при точении..…………………………. | |
| Лабораторная работа № 5. Определение зависимости износа токарного резца от времени его работы..………………………………….. | |
| Лабораторная работа № 6. Определение зависимости стойкости токарного резца от скорости резания и подачи..……………… | |
Цель работы: Изучить классификацию и виды токарных резцов.
Теоретическая часть
При работе на токарных станках применяют различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др. Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом, они применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и т. д.
Резец (англ. tool bit) - режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов.
Для достижения требуемых размеров, формы и точности изделия с заготовки снимаются (последовательно срезаются) слои материала при помощи резца. Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки.
Рис.1. Основные элементы токарного резца.
Рабочий элемент резца представляет собой острую кромку (клин), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ (смазочно-охлаждающие жидкости) и других причин. Элементы резца показаны на рисунке 1.
Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:
Рабочая часть (головка);
Стержень (державка) - служит для закрепления резца на станке.
Рабочую часть резца образуют:
Передняя поверхность - поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.
Главная задняя поверхность - поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.
Вспомогательная задняя поверхность - поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.
Главная режущая кромка - линия пересечения передней и главной задней поверхностей.
Вспомогательная режущая кромка - линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.
Вершина резца - точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.
Резцы классифицируются:
по виду обработки,
по направлению подачи,
по конструкции головки,
по роду материала рабочей части,
по сечению тела резца и другие.
По виду обработки различают резцы:
Проходной – для точения плоских торцовых поверхностей;
Расточные – для точения сквозных и глухих отверстий;
Отрезные – для разрезания заготовок на части и для протачивания кольцевых канавок;
Резьбовые наружные и внутренние – для нарезания резьб;
Галтельные – для точения закруглений;
Фасонные – для обтачивания фасонных поверхностей.
По направлению подачи (рис.2) резцы делятся на:
правые, работающие с подачей справа на лево;
левые, работающие с подачи слева направо.
Рис.2. Определение направления подачи.
А - левый, Б - правый.
По конструкции бывают:
Прямые - резцы, у которых ось головки резца является продолжением или параллельна оси державки.
Отогнутые - резцы, у которых ось головки резца наклонена вправо или влево от оси державки.
Изогнутые - резцы, у которых ось державки при виде сбоку изогнута.
Оттянутые - резцы, у которых рабочая часть (головка) уже державки.
Конструкции токарей- и конструкторов-новаторов (частные случаи) и прочие.
Конструкции Трутнева - с отрицательным передним углом γ, для обработки весьма твердых материалов.
Конструкции Меркулова - с повышенной стойкостью.
Конструкции Невеженко - с повышенной стойкостью.
Конструкции Шумилина - с радиусной заточкой на передней поверхности, применяются на высоких скоростях обработки.
Конструкции Лакура - с повышенной виброустойчивостью, которая достигается тем, что главная режущая кромка расположена в одной плоскости с нейтральной осью стержня резца.
Конструкции Борткевича - имеет криволинейную переднюю поверхность, что обеспечивает завивание стружки и фаску, упрочняющую режущую кромку. Предназначен для получистовой и чистовой обработки стальных деталей, а также для обточки и подрезки торцов.
Расточный резец Семинского - высокопроизводительный расточный резец.
Расточный резец «улитка» Павлова - высокопроизводительный расточный резец.
Резьбонарезной резец Бирюкова.
По сечению стержня бывают:
прямоугольные.
квадратные.
круглые.
По способу изготовления бывают:
цельные - это резцы, у которых головка и державка изготовлены из одного материала.
составные - режущая часть резца выполняется в виде пластины, которая определённым образом крепится к державке из конструкционной углеродистой стали. Пластинки из твердого сплава и рапида припаиваются или крепятся механически.
По характеру обработки бывают:
обдирочные (черновые).
чистовые. Чистовые резцы отличаются от черновых увеличенным радиусом закругления вершины, благодаря чему шероховатость обработанной поверхности уменьшается.
резцы для тонкого точения.
По виду обработки
По применяемости на станках резцы разделяются на:
токарные
строгальные
долбежные
Выводы:
Цель работы: Изучить геометрические параметры токарных резцов.
Теоретическая часть
Из всех видов токарных резцов наиболее распространенными являются проходные резцы. Они предназначены для точения наружных поверхностей, подрезки торцов, уступов и т.д.
Рис. 1. Основные типы токарных резцов: а – проходной прямой;
б – проходной отогнутый; в – проходной упорный; г – отрезной
Проходные прямые резцы предназначены для обработки наружных поверхностей с продольной подачей (рис. 1, а).
Проходной отогнутый резец наряду с обтачиванием с продольной подачей может применяться для подрезания торцев с поперечной подачей (рис. 1, б).
Проходной упорный резец применяется для наружного обтачивания с подрезкой уступа под углом 90° к оси (рис. 1, в).
Отрезной резец предназначен для отрезания частей заготовок и протачивания кольцевых канавок (рис. 1, г).
Для определения углов резца установлены понятия: плоскость резания и основная плоскость. Плоскостью резания называют плоскость, касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку резца.
Основной плоскостью называют плоскость, параллельную направлению продольной и поперечной подач; она совпадает с нижней опорной поверхностью резца.
Главные углы (рис.2.) измеряются в главной секущей плоскости.
Рис.2. Главная секущая плоскость. [ 1 ]
Главные углы измеряются в главной секущей плоскости.
Сумма углов α+β+γ=90°.
Главный задний угол α - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем больше должен быть угол.
Угол заострения β - угол между передней и главной задней поверхностью резца. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.
Главный передний угол γ - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не режущей кромкой, а всей передней поверхностью.
Угол резания δ=α+β.
Вспомогательный задний угол α 1 - угол между вспомогательной задней поверхностью резца и плоскостью, проходящей через его вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.
Вспомогательный передний угол γ 1 - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через вспомогательную режущую кромку
Вспомогательный угол заострения β 1 - угол между передней и вспомогательной задней плоскостью резца.
Вспомогательный угол резания δ 1 =α 1 +β 1 .
Методика измерения углов
Углы резца измеряют с помощью универсального настольного угломера, состоящего из основания, в котором закреплена вертикальная стойка с измерительным устройством. При настройке угломера измерительное устройство перемещают по вертикальной стойке и в нужном положении фиксируют стопорным винтом.
Для измерения главного переднего угла g планку угольника b поворачивают до соприкосновения с передней поверхностью резца. При этом риска на указателе покажет значение угла (рис. 3).
При измерении главного заднего угла a пользуются вертикальной планкой угольника a, которой касаются главной задней поверхности резца.
Необходимо помнить, что главные углы резца a и g измеряют в плоскости нормальной к проекции главной режущей кромки на основную плоскость. Полученные значения заносят в таблицу 1.
Рис. 3. Схема измерения углов в главной секущей плоскости.
Перед измерением углов в плане j и j 1 измерительное устройство поворачивают на 180° и снова фиксируют (рис. 4). При измерении главного угла в плане j резец прижимают к упору стола, а поворотную планку разворачивают до соприкосновения с главной режущей кромкой. Тогда указатель покажет значение угла j .
Аналогично измеряют вспомогательный угол в плане j 1 , только в этом случае поворотную планку разворачивают до соприкосновения со вспомогательной режущей кромкой.
Рис. 4. Схема измерения углов в основной плоскости.
Для определения величины угла 1 , регулируя положение измерительного устройства по высоте, горизонтальную планку приводят в соприкосновение с главной режущей кромкой без зазора (рис. 5).
Рис. 5. Схема измерения угла 1.
С целью повышения прочности режущей части резца предусматривается также радиус скругления его вершины в плане: r = 0,1...3,0 мм. При этом большее значение радиуса применяется при обработке жестких заготовок, так как с увеличением этого радиуса возрастает радиальная составляющая силы резания.
Расчётная часть
Рис. 6. Углы проходного резца.
Таблица- 1. Значения углов резцов
| № | Наименование резцов | Основные параметры |
||||||
| ГОСТ | hxb | L | n | R | Тип пластин по ГОСТ 25395-82
|
|||
| 10 0 | 0 0 |
|||||||
| 1. | Токарный проходной отогнутый резец (рис.1) | ГОСТ 18877-73. Настоящий стандарт распространяется на токарные проходные отогнутые резцы общего назначения, с углами φ =45°, φ
1 =45°, с напаянными пластинами из твердого сплава. | ||||||
| Пример условного обозначения | hxb | L | l | a | Тип пластин по ГОСТ 25395-82
|
|||
| 1 | 2 |
|||||||
| 2. | Токарный отрезной резец (рис.2) | ГОСТ 18884-73. Настоящий стандарт распространяется на токарные отрезные резцы общего назначения, с углами φ =90°, φ =100°, с напаянными пластинами из твердого сплава. | ||||||
| Пример условного обозначения | ||||||||
 |  |
| Токарный проходной отогнутый резец (рис.1) | Токарный отрезной резец (рис.2) |
Выводы:
Цель работы: Определить зависимость коэффициента усадки от режима резания.
Теоретическая часть
Стружка - это деформированный и отделенный в результате обработки резанием поверхностный слой материала заготовки.
В результате деформации срезаемого металла обычно оказывается, что длинна срезанной стружки короче пути, пройденного резцом.
Это явление профессор И. А. Тиме назвал усадкой стружки. При укорочении стружки размеры ее поперечного сечения изменяются по сравнению с размерами поперечного сечения срезаемого слоя металла. Толщина стружки оказывается больше толщины срезаемого слоя, а ширина стружки примерно соответствует ширине среза.
Чем больше деформация срезаемого слоя, тем больше отличается длинна стружки от длины пути, пройденного резцом.
Усадку стружки можно характеризовать коэффициентом усадки I, представляющим собой отношение длины пути резца L к длине стружки l:
(1)
На коэффициент усадки стружки основное влияние оказывают род и механические свойства материалов обрабатываемой детали, передний угол инструмента, толщина срезаемого слоя, скорость резания и применяемая смазочно-охлаждающая жидкость.
Коэффициент усадки стружки не может служить количественным показателем степени деформированности срезаемого слоя. На рис. 1 изображена связь между коэффициентом усадки и относительным сдвигом при различных передних углах инструмента. Хотя с увеличением коэффициента усадки в пределах его значений, встречающихся при применяемых режимах резания, относительный сдвиг при постоянном переднем угле 
возрастает, но при различных передних углах одному и тому же коэффициенту усадки соответствует различная величина относительного сдвига.
Цель работы: изучение типов, конструкции и геометрических параметров токарных резцов и приобретение навыков измерения их геометрических параметров.
Теоретические основы основные типы токарных резцов
Резец – это однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным движением резания и возможностью подачи в любом направлении (ГОСТ 25761-83).
Токарные резцы являются наиболее распространенным и простым видом режущего инструмента. Под действием режущего инструмента обрабатываемая заготовка приобретает заданную конфигурацию, размеры и качественные характеристики поверхностного слоя.
При обработке резанием на обрабатываемой заготовке различают следующие поверхности (рис. 1):
Рис. 1. Поверхности обрабатываемой заготовки
− обрабатываемую поверхность – поверхность, которая будет удалена (1 );
− обработанную поверхность – поверхность, полученная после снятия стружки (2 );
− поверхность резания – поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке непосредственно режущей кромкой резца (3 ).
Токарные резцы классифицируют по виду и характеру обработки, форме рабочей части, направлению подачи, материалу рабочей части, способу изготовления, сечению крепежной части, установке относительно заготовки.
По виду обработки различают проходные резцы, применяемые для наружного точения (прямые, отогнутые, упорные) (рис. 2, а, б, в ); подрезные (рис. 2, г ) – для подрезания торцов и обработки ступенчатых поверхностей; расточные (рис. 2, д ) – для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем; отрезные (рис. 2, е ) – для отрезки заготовок и точения прямоугольных канавок; резьбовые (рис. 1, ж ) – для нарезания резьбы; контурного точения (рис. 2, з ) – для работы на станках с копировальными устройствами и станках с ЧПУ; фасонные (рис. 2, и) – для выполнения фасонных работ.
Рис. 2. Типы токарных резцов:
а, б, в – проходные, соответственно прямой, отогнутый, упорный;
г – подрезной; д – расточной; е – отрезной; ж – резьбовой;
з – контурного точения; и – фасонный; Н – высота; В – ширина;
L – длина резца; l – длина рабочей части; d – диаметр крепежной части
По характеру обработки резцы бывают черновые и чистовые.
По форме рабочей части резцы могут быть прямые, отогнутые вправо или влево, оттянутые вверх или вниз и изогнутые.
По направлению продольной подачи резцы делят на правые и левые. Правые резцы работают справа налево (от задней бабки к передней), левые – в обратном направлении.
По материалу рабочей части резцы разделяют на резцы из быстрорежущей стали, с пластинками твердого сплава, режущей керамикой, со вставками из композитов и алмаза, а также непосредственно с кристаллами алмаза. Углеродистые и легированные инструментальные стали для изготовления токарных резцов применяют редко.
По способу изготовления резцы бывают цельные (головка и тело сделаны из одного материала), составные (с приваренной или припаянной рабочей частью), сборные (с механическим креплением пластин). Широко применяют резцы с механическим креплением сменных многогранных пластин (СМП), имеющих различную форму (трех-, четырех-, пяти-, шестигранных и т. п.) и предназначенных для разных типов резцов и условий резания. К их достоинствам относятся высокие механические свойства и быстрота смены пластины без потери установленного размера. При помощи твердосплавных пластин значительно проще получить необходимые геометрические параметры режущей части.
По сечению крепежной части резцы делят на стержневые, призматические и круглые (дисковые). Стержневые резцы в свою очередь могут иметь прямоугольное, квадратное и круглое сечения. Круглые и призматические резцы обычно бывают фасонные и резьбовые.
По установке относительно заготовки различают радиальные (наиболее часто применяемые) и тангенциальные резцы.
Рис. 3. Элементы токарного резца:
1 – рабочая часть; 2 – крепежная часть (стержень); 3 – вершина резца
Наиболее распространены стержневые резцы (рис. 3). Они состоят из рабочей части 1 , содержащей лезвие, и крепежной части (стержня) 2 , используемой для установки в резцедержателе станка.
На лезвии различают переднюю поверхность Аγ (по которой сходит стружка), главную Аα и вспомогательную Аα 1 задние поверхности (обращенные к заготовке), главную К и вспомогательную К 1 режущие кромки (образованные пересечением передней и задних поверхностей) и вершину резца 3 (в точке пересечения главной и вспомогательной режущих кромок).
Для определения числовых значений угловых параметров элементов лезвия принята прямоугольная система координат. Статическая система координат (ССК) с началом в рассматриваемой точке режущей кромки ориентирована относительно направления скорости главного движения резания (ГОСТ 25762–83).
Рис. 4. Геометрические параметры токарного резца
При определении углов резца используют следующие плоскости: основную Рν , резания Рп и рабочую Рs (рис. 4). Основная плоскость Рν проходит через точку режущей кромки перпендикулярно вектору скорости главного движения. В ней располагаются векторы движений продольной и поперечной подач.
Плоскость резания Рп – плоскость, касательная к главной режущей кромке в рассматриваемой точке и перпендикулярная основной плоскости. Вспомогательная плоскость резания проходит аналогично через вспомогательную режущую кромку.
Рабочая плоскость Рs образована векторами скорости главного движения и движения подачи и проходит через вершину резца.
Углы резца рассматривают в главной Рτ и вспомогательной Р´τ секущих плоскостях, перпендикулярных соответственно линиям пересечения главной и вспомогательной плоскостей резания с основной плоскостью.
В главной секущей плоскости Рτ рассматривают следующие углы: передний угол γ - угол между передней поверхностью, на которую сходит стружка, и основной плоскостью Рν . С увеличением переднего угла γ уменьшается работа резания и снижается шероховатость обработанной поверхности; угол заострения β - угол между передней и главной задней поверхностями резца, определяющий прочность режущей части; главный задний угол α - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания Рп .
Сумма углов α + β + γ = 90º . Сумму углов α и β называют углом резания и обозначают δ .
Во вспомогательной секущей плоскости Р´τ рассматривают вспомогательный задний угол α 1 . У отогнутых проходных резцов этот угол обычно равен главному заднему углу α .
Задние углы α и α 1 уменьшают трение между задними поверхностями инструмента и поверхностью обрабатываемой заготовки, что приводит к снижению силы резания и уменьшению износа резца, однако чрезмерное увеличение заднего угла приводит к ослаблению лезвия. При обработке стальных и чугунных деталей рекомендуется задние углы выполнять в пределах 6...12°.
В основной плоскости (при виде сверху на резец, установленный в суппорте токарного станка) рассматривают углы в плане.
Главный угол в плане φ – угол между проекциями на основную плоскость плоскости резания и рабочей плоскости. Главный угол в плане φ влияет на силы резания. При обработке деталей малой жесткости угол φ = 90º. В этом случае радиальная сила, вызывающая изгиб детали, минимальна.
В зависимости от условий работы принимают φ = 30...90°. При обработке на универсальных токарных станках чаще всего φ = 45°. У проходных, подрезных и большинства отрезных резцов φ = 90°. У резцов для растачивания глухих отверстий φ > 90°, а для растачивания сквозных отверстий φ = 45...60°.
Вспомогательный угол в плане φ 1 – угол между проекциями на основную плоскость вспомогательной плоскости резания и рабочей плоскости. Наиболее распространенный вспомогательный угол в плане φ 1 = 12...15°.
Угол вершины ε – угол между проекциями главной и вспомогательной плоскостей резания на основную плоскость.
Сумма углов φ + φ 1 + ε = 180º.
Угол наклона главной режущей кромки λ – угол в плоскости резания между главной режущей кромкой и основной плоскостью. Этот угол влияет на направление схода стружки. Угол λ считают положительным, когда вершина резца является низшей точкой режущей кромки (рекомендуется для черновой обработки, так как стружка сходит на обработанную поверхность); равным нулю, когда главная режущая кромка лежит в основной плоскости (стружка сходит на резец – принимается наиболее часто), и отрицательным, когда вершина является высшей точкой режущей кромки (стружка сходит на обрабатываемую поверхность – у резцов для чистовой обработки).
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №1
« Изучение токарных резцов »
1.1 Цель работы:
Целью работы является:
1.1.1.Изучение студентами дисциплины «Технология обработки металла», раздел «Обработка металлов резанием».
1.1.2. Получение знаний по основам технологии обработки заготовок резанием: ознакомление с основными видами токарных резцов
1.1.3.Формирование профессиональных компетенций, соответствующих виду профессиональной деятельности.
1.2 Задачи работы:
При выполнении лабораторной работы студенты должны решить следующие задачи:
1.2.1. Изучить основные виды токарных резцов, их классификацию по технологическому назначению, форме рабочей части, направлению подачи, конструкции.
1.2.2. Зарисовать токарные резцы – 5 видов,
1.2.3. Составить таблицу характеристик резцов
2 Содержание лабораторной работы
2.1 Теоретическая часть:
2.1. Ознакомиться с основными операциями обработки заготовок на токарных станках и типами резцов.
На токарных станках можно выполнить следующие виды работ: точение в центрах, в патроне и на планшайбе; растачивание; торцовое точение; отрезку и подрезку; нарезание резьбы; точение конусов, фасонных поверхностей и другие виды работ с применением соответствующих инструментов и приспособлений.
Растачивание предварительно просверленных или полученных при заготовительных операциях отверстий выполняют обдирочными и чистовыми (с закругленной режущей кромкой) резцами. Расточные резцы для сквозных отверстий имеют главный угол в плане меньше 90 о , у расточных резцов для глухих отверстий угол равен или несколько больше 90 о (рис.5б).
Обработку торцовых поверхностей выполняют подрезными резцами (рис.1в). При точении торцовых поверхностей заготовки закрепляют теми же способами, что и при обработке наружных цилиндрических поверхностей. При закреплении в патроне вылет заготовки должен быть минимальным. Для подрезки торца заготовки при закреплении ее с поджимом задним центром используют специальный срезанный опорный неподвижный центр.
Рис. 1. Резцы проходные (а), расточные (б), подрезные (в),
прорезные (г), отрезные (д)
Отрезание частей заготовок и протачивание кольцевых канавок производят отрезными и прорезными (канавочными) резцами (рис.1г, д).
Для обработки фасонных поверхностей применяют круглые и призматические фасонные резцы или копиры.
Основные типы токарных резцов
Токарные резцы классифицируют по ряду признаков.
1. По виду выполняемой работы или по технологическому назначению (рис.2): проходные (1), подрезные(2), расточные(3), отрезные(4), резьбовые(5) и др.
Рис.2. Виды токарных резцов по технологическому назначению
2. По форме головки резца (рис.3): прямые (а, б) ; отогнутые (влево (в), вправо (г)), оттянутые (влево (д), вправо (ж), посредине (е)), изогнутые (вверх (и), вниз (з)).
Рис.3. Различные формы головки резцов
3. По направлению подачи (рис.4): правые (а), левые (б).
Рис.4. Правый (а) и левый (б) токарный резец
Правым называется резец, у которого главная режущая кромка расположена со стороны большого пальца правой руки, наложенной ладонью на резец так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца. При точении такими резцами стружка срезается с заготовки при перемещении суппорта справа налево.
Левым называется резец, у которого главная режущая кромка расположена со стороны большого пальца левой руки, наложенной ладонью на резец так, чтобы пальцы были направлены к вершине резца. При точении такими резцами стружка срезается с заготовки при перемещении суппорта слева направо.
4. По материалу режущей части: из быстрорежущей стали, твердого сплава.
5. По конструкции режущей части: цельные, составные и сборные. Цельные – головка и стержень резца сделаны из одного материала; составные – головка и стержень резца сделаны из разных материалов (например, головка из быстрорежущей стали, а стержень из конструкционной стали, обычно сталь Ст5, Ст6, 40, 45, 50, 40Х); сборные – резцы, режущая часть которых крепится механическим способом к стержню резца.
2. Изучить конструктивные элементы и геометрические параметры токарного проходного резца.
Резец состоит из головки I (рабочей части) и тела (или стержня) II , служащего для закрепления резца. Он имеет стандартные размеры: высоту (Н) и ширину (В) тела резца (рис.5).
На режущей части различают следующие элементы:
1 – переднюю поверхность , по которой сходит стружка;
2 – главное режущее лезвие – линия пересечения передней и главной задней поверхностей. Главное режущее лезвие снимает стружку в процессе резания;
3 – вспомогательное режущее лезвие - линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей;
4 – главная задняя поверхность – поверхность, обращенная в процессе резания к обрабатываемой поверхности детали, примыкающая к главному лезвию;
5 – вспомогательная задняя поверхность – поверхность, обращенная в процессе резания к обработанной поверхности детали, примыкающая к вспомогательному лезвию;
6 – вершины резца – место сопряжения режущих кромок.
Рис.5. Конструкция токарного резца
Для осуществления процесса резания резец затачивают по передней и задней поверхностям. Для отсчета величины углов резца пользуются координатными плоскостями (рис.6, 7).
Основная плоскость (ОП) – плоскость, параллельная направлениям продольной (S пр ) и поперечной ( S п ) подач. У токарных резцов основная плоскость совпадает, как правило, с нижней опорной поверхностью стержня резца.
В процессе обработки на заготовке различают: обрабатываемую поверхность , с которой срезается слой металла; обработанную поверхность, с которой слой металла срезан и превращён в стружку; поверхность резания , образованную главной режущей кромкой инструмента и являющуюся переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями (рис. 6).
Плоскость резания (ПР) проходит через главное режущее лезвие резца, касательно к поверхности резания заготовки.
Главная секущая плоскость ( NN ) проходит через произвольную точку главного режущего лезвия перпендикулярно к проекции главного режущего лезвия на основную плоскость.
Рис.6. Поверхности и координатные плоскости
Рис.7. Геометрические параметры режущей части прямого токарного проходного резца
Главные углы заточки резца измеряют в главной секущей плоскости.
Передним углом называют угол между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главное режущее лезвие.
Задним углом называют угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания.
Угол между передней и главной задней поверхностями называют углом заострения резца.
Угол между передней поверхностью и плоскостью резания называют углом резания .
Между значениями главных углов существуют математические зависимости:
, (1)
, (2)
. (3)
Углы в плане определяются в основной плоскости.
Главный угол в плане – угол между проекцией главного режущего лезвия на основную плоскость и направлением подачи.
Вспомогательный угол в плане – угол между проекцией вспомогательного режущего лезвия на основную плоскость и направлением, противоположным направлению подачи.
Угол при вершине резца – угол между проекциями главного и вспомогательного режущих лезвий на основную плоскость.
Для углов в плане всегда выполнятся равенство
. (4)
Угол наклона главного режущего лезвия измеряют в плоскости, проходящей через главное режущее лезвие перпендикулярно к основной плоскости, между главным режущим лезвием и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.
Угол может быть положительным (вершина резца является низшей точкой главного режущего лезвия), отрицательным (вершина резца является высшей точкой главного режущего лезвия) или равен нулю.
Углы резца имеют следующее основное назначение:
1. Главный передний угол оказывает большое влияние на процесс резания материала. С увеличением угла уменьшаются деформация срезаемого слоя, так как инструмент легче врезается в материал, сила резания и расход мощности при одновременном улучшении условий схода стружки и повышения качества обработанной поверхности заготовки. Однако чрезмерное увеличение угла ведёт к снижению прочности режущего инструмента. На практике величину угла берут в зависимости от твердости и прочности обрабатываемого и инструментального материалов. При обработке хрупких и твёрдых материалов для повышения прочности и увеличения стойкости (времени работы инструмента до переточки) следует назначать углы = – (5 – 10) о , при обработке мягких и вязких материалов передний угол = + (10 – 25) о .
2. Угол способствует уменьшению трения между обрабатываемой поверхностью заготовки и главной задней поверхностью резца. Величина его назначается в пределах от 6 до 12 о .
3. Угол влияет на шероховатость обработанной поверхности заготовки: с уменьшением угла шероховатость также уменьшается, однако при малых значениях угла возможно возникновение вибраций в процессе резания, что снижает качество обработки.
4. С уменьшением угла 1 шероховатость обработанной поверхности уменьшается, одновременно увеличивается прочность и снижается износ вершины резца.
5. Угол при вершине резца. Чем больше этот угол, тем прочнее резец и лучше условия теплоотвода.
6. Угол заострения. Определяет остроту и прочность инструмента.
7. Угол наклона главной режущей кромки. Значения угла λ находятся в пределах от – 5 до + 5°.Угол λ оказывает влияние на направление схода стружки. При отрицательном значении угла λ стружка сходит на обрабатываемую поверхность детали. При положительном значении угла λ , стружка сходит в сторону обработанной поверхности детали. При угле λ =0, стружка сходит против направления подачи или вдоль державки (стержня) резца (рис.8). Кроме того, угол λ влияет на прочность главной режущей кромки, на составляющие силы резания.
Рекомендуемые величины углов для токарных резцов приведены в табл.1 и 2.
Таблица 1
расточных резцов
Примечание: для отрезных резцов =1–2 о ; =0.
8 Вопросы для самоконтроля
Назвать и записать углы резца в плане
Какой резец называют правым,
Что значит «проходной» резец,
Дать определение всем геометрическим углам резца,
Перечислите параметры режущей части прямого токарного проходного резца,
Перечислите какие углы резца измеряются угломером на стойке, а какие - универсальным угломером.
Министерство образования и науки Российской Федерации
Саратовский государственный технический университет
Методические указания
по курсу «Технология конструкционных материалов»
для студентов механических специальностей
Одобрено
редакционно-издательским советом
Саратовского государственного
технического университета
Саратов 2010
Цель работы: изучить конструктивные элементы и геометрические параметры токарных резцов, а также способы их измерения.
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ
Схема резания при точении
Обработка точением при изготовлении деталей машин, механизмов, приборов является самым распространенным, высокопроизводительным и универсальным методом. Схема резания при точении предусматривает удаление поверхностного слоя материала заготовки с глубиной резания t за счет ее установки на станке и вращения со скоростью резания V, а также благодаря поступательному движению резца 1 с подачей S (рис. 1). При этом различают обрабатываемую поверхность 2, поверхность резания 3 и обработанную поверхность 4.
DIV_ADBLOCK64">
https://pandia.ru/text/79/072/images/image003_46.jpg" width="399" height="323 src=">
Рис.3. Конструкция резцов.
Составные резцы имеют головку, изготовленную из инструментальной высоколегированной, быстрорежущей стали Р9, Р6М3, Р6М5, Р9Ф5, иногда - из инструментального твердого сплава, а державку - из конструкционной или инструментальной углеродистой либо низколегированной стали. Головка и державка таких резцов соединяются сваркой либо пайкой так, что общая стоимость резцов, остается на невысоком уровне, а хорошая теплостойкость материала головки позволяет использовать их в крупносерийном производстве при скоростях резания до 100 м/мин.
Сборные резцы снабжаются режущей пластинкой 4 из быстрорежущей стали, твердого сплава, минералокерамики или режущим кристаллом алмаза либо эльбора. Такие резцы изготавливаются из конструкционной или инструментальной стали, а режущая пластинка либо кристалл удерживается в специальном гнезде головки резца с помощью пайки, механического крепления или за счет сил резания.
Твёрдые сплавы применяют для изготовления режущих пластин путем пресования и спекания смеси порошков кобальта и карбида вольфрама (ВК2, ВКЗМ, ВК4 и др.) карбидов вольфрама и титана (T5K10, T15K6, Т30К4 и др.), а также карбидов вольфрама, титана и тантала (TT7K12, ТТ8К6 и др.). Повышенная теплостойкость указанных материалов обусловила их использование для резцов в массовом производстве деталей со скоростями резания до 1000 м/мин.
Минералокерамические материалы марок Т-48, ЦМ-332 прессуются либо отливаются и затем спекаются в виде режущих пластинок из смеси порошков на основе корунда Al2O3 (термокорунд, микролит). Высокая теплостойкость минералокерамики позволяет вести чистовую обработку деталей при скоростях до 2000 м/мин., обеспечивая значительное возрастание производительности.
Алмазные кристаллы, природные типа А и синтетические типа АС, весом до 1 кар обладают высокой твердостью и малым коэффициентом трения. Поэтому они используются для обработки как вязких, так и сверхтвердых материалов со скоростями до 3000 м/мин. Эти материалы не должны содержать железа, т. к. алмаз легко вступает с ним в химические взаимодействие, и процесс резания ухудшается.
Эльбор представляет синтезированный кубический нитрид бора
(КНБ) с очень высокой теплостойкостью. Это позволяет применять его в виде сростка кристаллов для обработки особо твердых материалов, в том числе и содержащих железо, при скоростях до 160 м/мин.
По направлению подачи токарные резцы разделяются на правые и левые (рис. 4). Правые резцы применяются для подачи справа налево, левые резцы – для подачи слева направо. Чтобы определить тип резца, следует сверху положить ладонь правой руки, обратив вытянутые пальцы к его вершине. У правого резца главная режущая кромка окажется расположенной со стороны большого пальца, у левого резца – с другой стороны ладони.
Выполнение работ" href="/text/category/vipolnenie_rabot/" rel="bookmark">выполняемой работы токарные резцы делятся на проходные, подрезные, прорезные, отрезные, резьбовые, расточные и Фасонные.
Проходные прямые резцы служат для точения заготовок с продольной подачей при изготовлении гладких и ступенчатых валов (рис. 5, а). Упорные проходные резцы применяются для продольного точения ступенчатых валов с обработкой в конце прохода торцевой поверхности (рис. 6, б). Широкие (лопаточные) резцы используются для получения особо чистой поверхности (рис. 6, в). Такие резцы применяются и для обработки конусных поверхностей. Отогнутые проходные резцы позволяют без их перестановки производить точение с продольной подачей, а также подрезку торца с поперечной подачей (рис. 6, г).
https://pandia.ru/text/79/072/images/image006_27.jpg" align="left" width="233" height="276">Подрезные резцы предназначены для обработки торцовых поверхностей с поперечной подачей и имеют отогнутую головку (рис. 7).
Рис. 7. Подрезные резцы
Угол расположения главной режущей кромки позволяет наиболее близко подвести резец к поддерживающему заднему центру станка, угол вспомогательной режущей кромки уменьшает ее трение по обработанной торцовой поверхности. Прорезные и отрезные резцы используются в заготовке кольцевых канавок (рис. 8, а) или разрезки заготовки на части (рис. 8, б). Головка таких резцов делается оттянутой, режущая кромка обычно имеет ширину от 2 до 8 мм с закругленными или заточенными на фаску вершинами для повышения прочности кромки.
https://pandia.ru/text/79/072/images/image008_21.jpg" align="left" width="172" height="180">Резьбовые резцы служат для нарезания наружной или внутренней резьбы (рис. 9). Форма линии их режущих кромок соответствует профилю нарезаемой резьбы, причем при нарезании треугольных резьб угол между кромками при вершине резца делается на https://pandia.ru/text/79/072/images/image010_36.gif" width="44" height="21 src="> меньше угла профиля резьбы, т. к. в процессе резания происходит некоторой "разбивание" профиля.
Рис. 9. Резьбовой резец
Расточные резцы применяются для обработки поверхности сквозных (рис. 10, а) или глухих (рис. 10, б) отверстий. Они делаются отогнутыми, причем у резцов для расточки глухих отверстий имеется угол расположения главной режущей кромки, позволяющий подвести ее наиболее близко к дну отверстия и произвести его подрезку. Передняя часть державки расточных резцов, входящая в отверстие, имеет круглое сечение, остальная часть державки - квадратное.
https://pandia.ru/text/79/072/images/image012_10.jpg" width="481" height="473 src=">
Рис. 11. Фасонные резцы.
Геометрия резцов.
Геометрические параметры резца включают его габаритные размеры, а также углы, под которыми расположены поверхности и режущие кромки головки относительно друг друга или относительно координатных плоскостей.
Координатные плоскости введены как поверхности начала отсчета для измерения геометрических параметров резца. К ним относятся основная плоскость 7 и плоскость резания 5 (рис. 1.).
Основная плоскость принята расположенной параллельно направлениям продольной и поперечной подачи, и для резца с прямоугольным сечением державки основной плоскостью считается его нижняя опорная поверхность. Плоскость резания является касательной к поверхности резания 3 и проходит через главную режущую кромку резца.
Габаритные размеры представляют общую длину L, резца, длину l и высоту h его головки, а также ширину и высоту Н его державки (рис. 2).
Угли резца измеряются в глазной NN и вспомогательной N1N1 секущих плоскостях (рис. 12). Главная секущая плоскость проводится перпендикулярно проекции главной режущей кромки на основную плоскость через заданную точку этой проекции. Вспомогательная секущая секущая плоскость располагается перпендикулярно проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость, проходя через определенную точку этой проекции.
https://pandia.ru/text/79/072/images/image014_7.jpg" width="572" height="148 src=">
Рис. 13. Угол наклона главной режущей кромки.
Прочность вершины и стойкость резца повышаются, хотя силы резания и вибрация возрастают. Поэтому положительные углы λ применяется для черновой обработки заготовок, обладающих высокой жесткостью. Отрицательные значения угла λ до 15º обусловливают направление стружки к обрабатываемой поверхности, а такие снижают вибрацию, вследствие чего такие углы рекомендуются для чистовой обработки либо при недостаточной жесткости заготовки.
ТЕХНИКА ЭКСПЕРИМЕНТА.
Определение конструктивных элементов резцов.
В качестве изучаемых образцов используются проходной, подрезной и прорезной резцы (по указанию преподавателя).
Визуальным осмотром головки и державки определяются способ изготовления резце, расположения главной режущей кромки и направление подачи, форма и расположение головки, а также класс резца по его технологическому назначению.
Общая длина резца L, длина l и высота h его головки, а также ширина В и высота Н державки измеряются штангенциркулем с погрешностью 0,1 мм либо металлической линейкой с погрешностью 0,5 мм (рис.2).
Измерение геометрических параметров резцов. Главные и вспомогательные углы в секущих плоскостях, а также угол наклона главной режущей кромки измеряются при помощи настольного угломера МИЗ с погрешностью 0,5° (рис. 14).
https://pandia.ru/text/79/072/images/image016_3.jpg" width="529" height="345 src=">
Рис. 15. Схема измерений с помощью универсального угломера.
Универсальный угломер состоит из полукруглого диска 4 с дуговой шкалой и неподвижной измерительной линейкой 3. В центре диска на оси закреплена поворотная измерительная линейка 1, имеющая указатель в виде конуса 6 и стопорный винт 5. При измерении названных углов невозможно использовать для отсчета направление подачи, вместо которого используется боковая поверхность резца 2, расположенная под углом 90° к направлению продольной подачи. Поэтому нулевое положение нониуса на шкале угломера соответствует углу 90° между его измерительными линейками.
Для измерения главного угла в плане φ необходимо ослабить стопорный винт и приложить неподвижную линейку угломера к боковой поверхности резца со стороны главной режущей кромки. Затем надо повернуть подвижную линейку до ее полного прилегания к главной режущей кромке, закрепить в таком положении стопорным винтом и с помощью нониуса по шкале определить величину угла φ.
Чтобы измерить вспомогательный угол в плане φ1 , следует приложить неподвижную линейку угломера к боковой поверхности резца со стороны вспомогательной режущей кромки и затем, как было указано выше, определить величину угла φ1.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
Инструмент и принадлежности
1. Резцы проходной, подрезной, прорезной.
2. Штангенциркуль с погрешностью измерения 0,1 мм.
3. Металлическая линейка с погрешностью измерения 0,5 мм
4. Угломер МИЗ с погрешностью измерения 0,5°.
5. Угломер универсальный с погрешностью измерения 5.
Задание 1. Определение конструктивных параметров резцов.
1. Подготовить к изучению проходной, подрезной, прорезной резцы (по указанию преподавателя).
2. Изучить и определить типовые признаки и конструктивные параметры резцов: способ изготовления и материал режущей части
головки, направления подачи, форму и расположение головки, вид
обрабатываемой поверхности, технологический класс резца.
3. Записать в протокол полученные характеристики конструктивных параметров резцов.
Задание 2. Измерение геометрических параметров резца.
1. Измерить габаритные размеры L, В,H резцов, а также размеры
t и h головки.
2. Измерить главные углы γ и α , вычислить значение углов β и δ по формуле (1).
3. Измерить вспомогательные углы γ1 и α1, вычислить значение
вспомогательного угла β1 .
4. Измерить угол наклона главной режущей кромки λ .
5. Измерить углы в плане φ и φ1, вычислить значение угла
при вершине ε по формуле (2).
6. Измерение каждого геометрического параметра произвести
отдельно на трех различных участках резца, обработать результаты измерений и записать в карту измерений их окончательные значения.
Таблица 1.
Протокол определения конструктивных параметров резцов.
Определяемый параметр |
|||
Наименование | Характеристика |
||
Проходной резец | Подрезной резец | Прорезной резец |
|
Способ изготовления | |||
Материал режущей части | |||
Направление подачи | |||
Форма головки | |||
Вид обрабатываемой поверхности | |||
Технологический класс резца |
ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТА.
Результаты измерений отличаются от истинных значений из-за погрешностей, связанных с ограниченной точностью средств измерений. Наиболее близким к истинному значению является среднее арифметическое значение X совокупности результатов отдельных измерений:
0 " style="border-collapse:collapse;border:none">
Контролируемый параметр
Обозначение
Предельные значения
Измеренные значения
Проходной резец
Подрезной резец
прорезной резец
Письменный отчёт о работе должен содержать следующие пункты:
1. Название работы.
2. Цель работы.
3. Основные понятия о конструкции, классификации и геомет-
рии реэцов.
4. Схема углов резца.
5. Протокол определения конструктивных параметров резцов.
6. Карта измерений геометрических параметров резцов.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
1. Какие параметры характеризуют конструкцию резца?
2. На какие классы разделяют резцы по их технологическому
назначению?
3. Что откосится к геометрическим параметрам резца?
4. Какие параметры резца оказывают наибольшее влияние на
качество обработки изделий, а также на его стойкость?
ЛИТЕРАТУРА
1. Дальский A. M. Технология конструкционных материалов. / , и др. − М.: Машиностроение, 2008 − 560 с.
2. Фетисов и технология металлов / , и др. − М.: Высшая школа, 2008. – 876 с.
КОНСТРУКЦИЯ И ГЕОМЕТРИЯ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ
Методические указания
к выполнению лабораторной работы
Составили: АРТЕМЕНКО Александр Александрович
БАСКОВ Лев Васильевич
КОНОПЛЯНКИН Сергей Владимирович
Рецензент
Редактор
Подписано в печать Формат 60x84 1/16
Бум. тип. Усл.-печ. л. 1,16 (1,25) Уч.-изд. л. 1,1
Тираж 100 экз. Заказ Бесплатно
Саратовский государственный технический университет
Копипринтер СГТУ, 410054 7
