Ingeniería Mecánica. GOST 14782-86 - Ensayos no destructivos. Conexiones soldadas. Métodos ultrasónicos. OKS: Ingeniería mecánica, Soldadura, soldadura dura y blanda. Estándares GOST. Pruebas no destructivas. Conexiones soldadas. Métodos.... clase=texto>

GOST 14782-86

Pruebas no destructivas. Conexiones soldadas. Métodos ultrasónicos

GOST 14782-86
Grupo B09

ESTÁNDAR INTERESTATAL

Pruebas no destructivas
CONEXIONES SOLDADAS

Métodos ultrasónicos

Pruebas no destructivas. Uniones soldadas. Métodos ultrasónicos

MKS 25.160.40
OKSTU 0072

Fecha de introducción 1988-01-01

DATOS DE INFORMACIÓN

1. DESARROLLADO E INTRODUCIDO por el Ministerio de Ferrocarriles de la URSS

2. APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR POR RESOLUCIÓN DEL Comité Estatal de Normas de la URSS de 17 de diciembre de 1986 N 3926

3. EN LUGAR DE GOST 14782-76, GOST 22368-77

4. La norma tiene en cuenta los requisitos de ST CMEA 2857-81 y la Recomendación CMEA RS 5246-75.

5. DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS Y TÉCNICOS DE REFERENCIA

	Número de artículo, aplicación
GOST 8.315-97	Anexo 1
GOST 8.326-89
GOST 12.1.001-89
GOST 12.1.003-83
GOST 12.1.004-91
GOST 12.2.003-91
GOST 12.3.002-75
GOST 1050-88	1.4.2, 1.4.4, Apéndice 4
GOST 2789-73
GOST 14637-89	1.4.2, 1.4.4, Apéndice 4
GOST 17622-72
GOST 18576-85	1.5, 2.9.1, 2.9.2, Apéndice 2
GOST 23829-85	Anexo 1
GOST 25346-89
GOST 25347-82
GOST 26266-90

6. REPUBLICACIÓN. mayo de 2005

1. Esta norma establece métodos para pruebas ultrasónicas de juntas a tope, esquinas, solapas y en T hechas por arco, electroescoria, gas, prensa de gas, haz de electrones y soldadura a tope por flash en estructuras soldadas hechas de metales y aleaciones para identificar grietas, falta de penetración, poros, inclusiones no metálicas y metálicas.
La norma no especifica métodos para pruebas ultrasónicas de superficies.
La necesidad de realizar pruebas ultrasónicas, el alcance del control y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en normas o especificaciones técnicas de los productos.
Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en el Apéndice 1.

1. CONTROLES

1. CONTROLES

1.1. Al monitorear, se debe utilizar lo siguiente:
detector de defectos por impulsos ultrasónicos (en lo sucesivo denominado detector de defectos) de al menos el segundo grupo con transductores piezoeléctricos;
muestras estándar para configurar un detector de fallas;
dispositivos auxiliares y dispositivos para observar los parámetros de escaneo y medir las características de los defectos identificados.
Los detectores de defectos y las muestras estándar utilizadas para el control deben estar certificados y verificados de la manera prescrita.
Está permitido utilizar un detector de defectos con transductores electromagnetoacústicos.

1.2. Para las pruebas se deben utilizar detectores de fallas, equipados con transductores rectos e inclinados, que tengan un atenuador, que permita determinar las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante.
El valor de la etapa de atenuación del atenuador no debe ser superior a 1 dB.
Se permite utilizar detectores de defectos con atenuador, cuyo valor de la etapa de atenuación es de 2 dB, detectores de defectos sin atenuador con un sistema de medición automática de la amplitud de la señal.

1.3. Transductores piezoeléctricos para frecuencias superiores a 0,16 MHz, según GOST 26266.
Se permite el uso de convertidores no estandarizados según GOST 8.326*.
________________
* En el territorio Federación Rusa Se aplica PR 50.2.009-94**.
** El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Está vigente el Procedimiento para probar muestras estándar o instrumentos de medición con fines de aprobación de tipo, el Reglamento Administrativo para la prestación por parte de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología de los servicios estatales para la aprobación del tipo de muestras estándar o el tipo de medición. Instrumentos, Requisitos para las marcas de aprobación del tipo de muestras patrón o del tipo de instrumentos de medida y procedimientos, su aplicación, más adelante en el texto. - Nota del fabricante de la base de datos.

1.3.1. Los transductores piezoeléctricos se seleccionan teniendo en cuenta:
forma y tamaño del transductor electroacústico;
material del prisma y velocidad de propagación de ondas ultrasónicas longitudinales a una temperatura de (20±5)°C;
la trayectoria promedio del ultrasonido en un prisma.

1.3.2. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores inclinados no debe diferir del valor nominal en más del 10% en el rango de St. 1,25 MHz, más del 20% en el rango hasta 1,25 MHz.

1.3.3. La posición de la marca correspondiente al punto de salida del haz no debe diferir de la real en más de ±1 mm.

1.3.4. La superficie de trabajo del transductor al probar uniones soldadas de productos de forma cilíndrica u otra forma curva debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica para pruebas, aprobada de la manera prescrita.

1.4. Para medir y verificar los principales parámetros del equipo y el control mediante el método pulso-eco y un Circuito combinado para encender un transductor piezoeléctrico con una superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz o más, siempre que el ancho del convertidor no exceda los 20 mm. En otros casos, se deben utilizar muestras estándar de la industria (empresa) para verificar los parámetros básicos del equipo y el control.

1 - agujeros para determinar la sensibilidad condicional; 2 - muro; 3 - base; 4 - junta que protege los orificios 1 de la contaminación; 5 - agujeros para determinar la resolución; 6 - ranuras para determinar la resolución; 7 - ranura para determinar el error del medidor de profundidad; - tiempo medido en microsegundos enteros

Notas:

1. Las desviaciones máximas de las dimensiones lineales de la muestra no son inferiores a la calidad 14 según GOST 25346.

2. Las desviaciones máximas de los diámetros de los orificios en la muestra estándar no deben ser inferiores a la calidad 14 según GOST 25346.

1.4.1. La muestra estándar SO-1 (ver Figura 1) se utiliza para determinar la sensibilidad condicional, verificar la resolución y el error del medidor de profundidad del detector de fallas.
La muestra SO-1 debe estar hecha de vidrio orgánico TOSP de acuerdo con GOST 17622. La velocidad de propagación de una onda ultrasónica longitudinal a una frecuencia de (2,5 ± 0,2) MHz a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser igual a (2670 ± 133) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.
La amplitud del tercer pulso inferior a lo largo del espesor de la muestra a una frecuencia de (2,5±0,2) MHz y una temperatura (20±5) °C no debe diferir en más de ±2 dB de la amplitud del tercer pulso inferior en la muestra original correspondiente, certificada por el servicio metrológico de las autoridades estatales. El coeficiente de atenuación de la onda ultrasónica longitudinal en la muestra original debe estar en el rango de 0,026 a 0,034 mm.
Se permite utilizar muestras hechas de vidrio orgánico según la Figura 1, en las que la amplitud del tercer pulso inferior a lo largo del espesor de la muestra difiere de la amplitud del pulso correspondiente en la muestra original en más de ±2 dB. En este caso, así como en ausencia de la muestra original, a la muestra certificada se le debe adjuntar un cronograma de certificado según el Apéndice 2 o una tabla de correcciones que tenga en cuenta la variación del coeficiente de atenuación y la influencia de la temperatura.

1.4.2. La muestra estándar de CO-2 (ver Figura 2) se utiliza para determinar la sensibilidad condicional, la zona muerta, el error del medidor de profundidad, el ángulo de entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación y el coeficiente de conversión de pulso al probar conexiones hechas de baja aceros al carbono y de baja aleación, así como para determinar sensibilidad extrema.

1 2 3 - convertidor; 4 - bloque de acero grado 20 o acero grado 3

La muestra de CO-2 debe estar hecha de acero de grado 20 según GOST 1050 o de acero de grado 3 según GOST 14637. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en la muestra a una temperatura de (20±5) °C debe ser igual a (5900±59)m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.
Al probar conexiones hechas de metales que difieren en características acústicas de los aceros con bajo contenido de carbono y de baja aleación, se debe usar la muestra estándar SO-2A (Fig. 3) para determinar el ángulo de entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la zona muerta y la sensibilidad máxima.

1 - orificio para determinar el ángulo de entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la sensibilidad condicional y máxima; 2 - orificio para comprobar la zona muerta; 3 - convertidor; 4 5 - escala; 6 - tornillo

Requisitos para el material de muestra, número de agujeros. 2 y distancias que definen el centro de los agujeros 2 en la muestra SO-2A, deberá indicarse en la documentación técnica de control.
Las escalas del ángulo de entrada del haz para muestras estándar CO-2 y CO-2A se calibran de acuerdo con la ecuación

¿Dónde está la profundidad del centro del agujero? 1 .
El cero de la escala debe coincidir con el eje que pasa por el centro de un orificio de (6+0,3) mm de diámetro perpendicular a las superficies de trabajo de la muestra, con una precisión de ±0,1 mm.

1.4.3. El tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en dirección directa e inversa, indicado en las muestras estándar SO-1 y SO-2, debe ser (20±1) μs.

1.4.4. Se debe utilizar una muestra estándar de CO-3 (ver Figura 4) para determinar el punto de salida 0 del haz ultrasónico, el brazo del transductor.

Está permitido utilizar la muestra estándar CO-3 para determinar el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor de acuerdo con el Apéndice 3.
La muestra estándar CO-3 está hecha de acero grado 20 según GOST 1050 o acero grado 3 según GOST 14637. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en la muestra a una temperatura de (20±5) °C debe ser ( 5900±59) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.
Se deben grabar marcas en los lados y en las superficies de trabajo de la muestra, pasando por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. A ambos lados de las marcas, se aplican escamas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ±0,1 mm.
Cuando se prueban conexiones hechas de metal, la velocidad de propagación de la onda cortante es menor que la velocidad de propagación de la onda cortante del acero grado 20 y, cuando se utiliza un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en Acero de grado 20, se debe utilizar el transductor para determinar el punto de salida y la pluma del transductor de muestra estándar de la empresa SO-3A, ​​​​hecho de metal controlado según el dibujo 4.
Los requisitos para el metal de la muestra SO-3A deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1.5. Está permitido utilizar la muestra SO-2R de acuerdo con GOST 18576* o una composición de las muestras SO-2 y SO-2R con la introducción de orificios adicionales con un diámetro de 6 mm para determinar la sensibilidad condicional, el error de profundidad. calibre, la ubicación del punto de salida y el ángulo de entrada, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación.
________________
* El 1 de enero de 2002 entró en vigor GOST 18576-96 (en adelante).

1.6. El detector de fallas para pruebas mecanizadas debe estar equipado con dispositivos que proporcionen pruebas sistemáticas de los parámetros que determinan el rendimiento del equipo. La lista de parámetros y el procedimiento para verificarlos deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.
Para probar la sensibilidad condicional, se permite utilizar muestras estándar de СО-1, СО-2, o muestras estándar de la empresa especificadas en la documentación técnica para el control, aprobadas en la forma prescrita.

1.7. Está permitido utilizar equipos sin dispositivos auxiliares y dispositivos para cumplir con los parámetros de escaneo al mover el transductor manualmente y medir las características de los defectos detectados.

2. PREPARACIÓN PARA EL CONTROL

2.1. La unión soldada está preparada para pruebas ultrasónicas si no hay defectos externos en la unión. La forma y dimensiones de la zona afectada por el calor deben permitir que el transductor se mueva dentro de límites que aseguren que el eje acústico del transductor pueda hacer sonar la junta soldada o su parte a inspeccionar.

2.2. La superficie de la conexión sobre la que se mueve el convertidor no debe tener abolladuras ni irregularidades; se deben eliminar de la superficie salpicaduras de metal, incrustaciones y pintura descascaradas y suciedad.
Al mecanizar una junta según lo previsto en el proceso tecnológico para fabricar una estructura soldada, la superficie debe tener al menos 40 micrones de acuerdo con GOST 2789.
Los requisitos para la ondulación permitida y la preparación de la superficie se especifican en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.
La admisibilidad de la presencia de incrustaciones, pintura y contaminación que no se descascaran durante las pruebas con convertidores EMA se indica en la documentación técnica para las pruebas, aprobada en la forma prescrita.

2.3. La inspección de la zona afectada por el calor del metal base dentro de los límites del movimiento del transductor para detectar la ausencia de delaminaciones debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de inspección, aprobada de la manera prescrita, si el metal no fue inspeccionado antes de soldar. .

2.4. La junta soldada debe marcarse y dividirse en secciones para determinar inequívocamente la ubicación del defecto a lo largo de la costura.

2.5. Las tuberías y tanques deben estar libres de líquido antes de realizar la prueba con un haz reflejado. Se permite controlar tuberías y tanques con líquido de acuerdo con el método especificado en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

2.6. El ángulo de entrada del haz y los límites de movimiento del transductor deben elegirse de forma que el sonido de la sección de soldadura sea garantizado por haces directos y una vez reflejados o sólo por un haz directo.
Se deben utilizar haces directos y de reflexión simple para controlar las costuras cuyo ancho o dimensiones de las patas permitan que el sonido de la sección bajo prueba sea sonado por el eje acústico del transductor.
Es posible controlar las uniones soldadas con un haz reflejado repetidamente.

2.7. La duración del escaneo debe establecerse de modo que la mayor parte del escaneo en la pantalla del tubo de rayos catódicos corresponda a la trayectoria del pulso ultrasónico en el metal de la parte controlada de la junta soldada.

2.8. Principales parámetros de control:

1) longitud de onda o frecuencia de vibraciones ultrasónicas (detector de fallas);

2) sensibilidad;

3) posición del punto de salida del haz (brazo del transductor);

4) ángulo de entrada del haz ultrasónico al metal;

5) error del medidor de profundidad (error de medición de coordenadas);

6) zona muerta;

7) alcance y (o) resolución frontal;

8) características del transductor electroacústico;

9) el tamaño mínimo condicional de un defecto detectado a una velocidad de escaneo determinada;

10) duración del pulso del detector de fallas.
La lista de parámetros a verificar, valores numéricos, métodos y frecuencia de su verificación deben especificarse en la documentación técnica de control.

2.9. Los parámetros principales de acuerdo con la cláusula 2.8, listados 1 a 6, deben compararse con las muestras estándar CO-1 (Fig. 1), CO-2 (o CO-2A) (Fig. 2 y 3), CO-3 ( Fig. .4), SO-4 (Apéndice 4) y la muestra estándar de la empresa (Fig. 5-8).
Los requisitos para las muestras estándar de la empresa, así como la metodología para verificar los principales parámetros de control, deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

2.9.1. La frecuencia de las oscilaciones ultrasónicas debe medirse mediante métodos de ingeniería de radio analizando el espectro de la señal de eco en un transductor de la superficie cilíndrica cóncava de una muestra estándar de CO-3 o midiendo la duración del período de oscilación en el pulso de eco usando un Osciloscopio de banda ancha.
Se permite determinar la longitud de onda y la frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por un transductor inclinado utilizando el método de interferencia utilizando la muestra de CO-4 de acuerdo con el Apéndice 4 recomendado y GOST 18576 (Apéndice 3).

2.9.2. La sensibilidad condicional al realizar pruebas mediante el método de eco debe medirse utilizando una muestra estándar de CO-1 en milímetros o una muestra estándar de CO-2 en decibeles.
La medición de la sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se realiza a la temperatura especificada en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

La sensibilidad condicional durante las pruebas mediante los métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de la junta soldada o en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con GOST 18576.

2.9.3. La sensibilidad máxima de un detector de defectos con transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área inferior. 1 agujeros en una muestra estándar de la empresa (ver Figura 5) o determinados mediante diagramas ARD (o SKH).
Se permite, en lugar de una muestra empresarial estándar con un orificio con fondo plano, utilizar muestras empresariales estándar con reflectores segmentados (ver Fig.6) o muestras empresariales estándar con reflectores de esquina (ver Fig.7), o una empresa estándar muestra con un orificio cilíndrico (ver Fig. 8).

Ángulo entre el plano inferior. 1 agujeros o plano 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser ()° (ver dibujos 5 y 6).

Las desviaciones máximas del diámetro del orificio en la muestra estándar de la empresa según el dibujo 5 deben ser ± según GOST 25347.

1 - fondo del hoyo; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico

1 - plano del reflector del segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico

1 - plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque metálico controlado: 4 - eje acústico

Maldita sea.7

La altura del reflector segmentario debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; La relación del reflector del segmento debe ser superior a 0,4.
El ancho y la altura del reflector de esquina deben ser mayores que la longitud de la longitud ultrasónica; la relación debe ser superior a 0,5 y inferior a 4,0 (ver Figura 7).
La sensibilidad máxima () en milímetros cuadrados, medida utilizando una muestra estándar con un reflector angular de área , se calcula mediante la fórmula

¿Dónde está el coeficiente para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones, según el ángulo? Se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita, teniendo en cuenta el Apéndice 5.
agujero cilíndrico 1 diámetro = 6 mm para ajustar la sensibilidad máxima se debe hacer con una tolerancia de +0,3 mm a una profundidad de = (44 ± 0,25) mm (ver Fig. 8).

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico

La sensibilidad máxima de un detector de defectos basado en una muestra con un orificio cilíndrico debe determinarse de acuerdo con el Apéndice 6.
Al determinar la sensibilidad límite, se debe introducir una corrección para tener en cuenta la diferencia en la limpieza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y la conexión controlada.
Cuando se utilizan diagramas, se utilizan como señal de referencia las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o CO-1, CO-2, CO-2A o CO-3, así como desde la superficie inferior o el ángulo diédrico en el controlado. producto o en la empresa de muestra estándar.
Al probar uniones soldadas con un espesor inferior a 25 mm, la orientación y las dimensiones del orificio cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.9.4. El ángulo de entrada del haz debe medirse utilizando las muestras estándar SO-2 o SO-2A, o según una muestra estándar de la empresa (ver Fig. 8). Se mide un ángulo de inserción superior a 70° a la temperatura de control.
El ángulo de entrada de la viga al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.10. Las características del transductor electroacústico deben compararse con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada en la forma prescrita.

2.11. El tamaño mínimo condicional de un defecto registrado a una determinada velocidad de inspección debe determinarse sobre una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada en la forma prescrita.
Al determinar el tamaño mínimo convencional, se permite utilizar equipos de radio que simulen señales de defectos de un tamaño determinado.

2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina utilizando un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3.CONTROLAR

3.1. Al inspeccionar uniones soldadas, se deben utilizar métodos de pulso-eco, sombra (espejo-sombra) o eco-sombra.
Cuando se utiliza el método de eco-pulso, se utilizan circuitos combinados (Fig. 9), separados (Fig. 10 y 11) y combinados por separado (Fig. 12 y 13) para encender los convertidores.

Maldita sea.12

Con el método de sombra, se utiliza un circuito separado (Fig. 14) para encender los convertidores.

En el método de sombra de eco, se utiliza un circuito combinado separado (Fig. 15) para encender los transductores.

Nota. En el dibujo 9-15; - salida al generador de vibraciones ultrasónico; - salida al receptor.

3.2. Las uniones soldadas a tope deben realizarse de acuerdo con los diagramas que se muestran en las Figuras 16-19, las juntas en T, de acuerdo con los diagramas que se muestran en las Figuras 20-22, y las juntas traslapadas, de acuerdo con los diagramas que se muestran en las Figuras 23 y 24.

Maldita sea.16

Maldita sea.19

Se permite utilizar otros esquemas de control que figuran en la documentación técnica, aprobados en la forma prescrita.

3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (hendidura) para introducir vibraciones ultrasónicas.

3.4. Al buscar defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder el valor especificado establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita.

3.5. El sondeo de una junta soldada se realiza mediante el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo de entrada del haz constante o cambiante. El método de escaneo deberá estar establecido en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

3.6. Los pasos de exploración (longitudinal o transversal) se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado de sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el patrón de radiación del transductor y el espesor de la junta soldada controlada. El método para determinar los pasos máximos de escaneo se proporciona en el Apéndice 7. El valor nominal del paso de escaneo durante la prueba manual, que debe observarse durante el proceso de control, debe tomarse de la siguiente manera:

3.7. El método, los parámetros básicos, los circuitos para encender los transductores, el método para introducir vibraciones ultrasónicas, el circuito de sondeo, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben especificarse en la documentación técnica de prueba, aprobada en el reglamento prescrito. manera.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

4.1. Evaluación de resultados de control.

4.1.1. La evaluación de la calidad de las uniones soldadas basada en datos de pruebas ultrasónicas debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria del producto, aprobada en la forma prescrita.

4.1.2. Las principales características medidas del defecto identificado son:

1) el área equivalente del defecto o la amplitud de la señal de eco del defecto, teniendo en cuenta la distancia medida hasta el mismo;

2) coordenadas del defecto en la unión soldada;

3) dimensiones condicionales del defecto;

4) distancia condicional entre defectos;

5) el número de defectos en una determinada longitud de la conexión.
Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben indicarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.1.3. El área de defecto equivalente debe determinarse a partir de la amplitud de la señal de eco comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en la muestra o utilizando diagramas calculados, siempre que su convergencia con los datos experimentales sea de al menos el 20%.

4.1.4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son (Fig.25):

1) longitud condicional;

2) ancho condicional;

3) altura condicional.
La longitud convencional en milímetros se mide a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movida a lo largo de la costura, orientada perpendicular al eje de la costura.
El ancho convencional en milímetros se mide a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.
La altura condicional en milímetros o microsegundos se mide como la diferencia en la profundidad del defecto en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

4.1.5. Al medir dimensiones convencionales , , las posiciones extremas del transductor se consideran aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es 0,5 del valor máximo o disminuye a un nivel correspondiente al valor de sensibilidad especificado.

Se permite tomar como posiciones extremas aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores de nivel aceptados deben indicarse al informar los resultados del control.
El ancho condicional y la altura condicional del defecto se miden en la sección de la conexión donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor.

4.1.6. La distancia condicional (ver Fig. 25) entre defectos mide la distancia entre las posiciones extremas del transductor en las que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes.

4.1.7. Una característica adicional del defecto identificado es su configuración y orientación.
Para evaluar la orientación y configuración del defecto identificado, utilice:

1) comparación de las dimensiones convencionales y el defecto identificado con los valores calculados o medidos de las dimensiones convencionales y un reflector no direccional ubicado a la misma profundidad que el defecto identificado.
Al medir las dimensiones convencionales , y , las posiciones extremas del transductor se consideran aquellas en las que la amplitud de la señal de eco es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo, especificado en la documentación técnica de control, aprobada en el manera prescrita;

2) comparación de la amplitud de la señal de eco reflejada desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco que se ha reflejado en un espejo desde la superficie interna de la junta y es recibida por dos transductores ( ver figura 12);

3) comparación de la relación de las dimensiones convencionales del defecto identificado con la relación de las dimensiones convencionales del reflector cilíndrico;

4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones convencionales del defecto identificado y un reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto identificado;

5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto;

6) espectro de señales reflejadas por el defecto;

7) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto;

8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y de un reflector no direccional cuando el defecto suena en diferentes ángulos.
La necesidad, posibilidad y metodología para evaluar la configuración y orientación del defecto identificado para conexiones de cada tipo y tamaño deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2. Registro de resultados de control.

4.2.1. Los resultados del control deberán constar en un diario o conclusión, o en un diagrama de juntas soldadas, o en otro documento, en el que deberá indicarse:

tipo de junta inspeccionada, índices asignados a este producto y junta soldada, y longitud de la sección inspeccionada;
documentación técnica según la cual se realizó el control;
tipo de detector de fallas;
áreas de uniones soldadas no inspeccionadas o incompletamente inspeccionadas sujetas a pruebas ultrasónicas;
resultados de control;
fecha de control;
apellido del detector de defectos.
La información adicional a registrar, así como el procedimiento de elaboración y almacenamiento del diario (conclusiones) deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.2. La clasificación de las uniones soldadas a tope según los resultados de las pruebas ultrasónicas se lleva a cabo de acuerdo con el Apéndice 8.
La necesidad de clasificación se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.3. En una descripción abreviada de los resultados del control, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y designarse:
una carta que determina la evaluación cualitativa de la admisibilidad de un defecto en función del área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional (A, D, B o DB);
una letra que define la longitud cualitativamente convencional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, punto 1 (G o E);
una carta que defina la configuración del defecto, si está instalado;
una cifra que define el área equivalente del defecto identificado, mm, si se midió;
un número que define la mayor profundidad del defecto, mm;
un número que define la longitud condicional del defecto, mm;
un número que define el ancho condicional del defecto, mm;
un número que define la altura condicional del defecto, mm o μs.

4.2.4. Para notación abreviada se deben utilizar las siguientes notaciones:
A - defecto, cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) y cuya longitud condicional son iguales o menores que los valores permitidos;
D - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permitido;
B - defecto cuya duración condicional excede el valor permitido;
G - defectos cuya longitud nominal es ;
E - defectos cuya longitud nominal es ;
B es un grupo de defectos espaciados entre sí;
T: defectos que se detectan cuando el transductor se coloca en ángulo con respecto al eje de la costura y no se detectan cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura.
No se indica la longitud condicional para defectos de tipos G y T.
En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras mediante un guión.
La necesidad de una notación abreviada, las designaciones utilizadas y el orden de su registro están estipulados en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

5.1. Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, las reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y las reglas técnicas de seguridad para la operación de consumidores. Instalaciones eléctricas*, homologadas por Gosenergonadzor.
________________
* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Se encuentran vigentes Normas Intersectoriales sobre protección laboral (normas de seguridad) para la operación de instalaciones eléctricas (POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00). - Nota del fabricante de la base de datos.

5.2. Al realizar el control, se observarán los requisitos de las “Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que generan ultrasonidos transmitidos por contacto con las manos de los trabajadores” N 2282-80*, aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS, y los requisitos de seguridad establecidos en el Documentación técnica del equipo utilizado, homologada en la forma prescrita.
________________
* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. SanPiN 2.2.4./2.1.8.582-96 están en vigor. - Nota del fabricante de la base de datos.

5.3. Los niveles de ruido creados en el lugar de trabajo del detector de fallas no deben exceder los permitidos según GOST 12.1.003.

5.4. Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004.

APÉNDICE 1 (como referencia). EXPLICACIÓN DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN LA NORMA

ANEXO 1
Información

Término	Definición
Defecto	Una discontinuidad o un grupo de discontinuidades concentradas, no previstas en el diseño y la documentación tecnológica e independientes en su impacto sobre el objeto de otras discontinuidades.
Máxima sensibilidad de control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el área equivalente mínima (en mm) del reflector que aún es detectable a una profundidad determinada en el producto para una configuración de equipo determinada.
Sensibilidad condicional del control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el tamaño y la profundidad de los reflectores artificiales detectados fabricados en una muestra de un material con determinadas propiedades acústicas. Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, la sensibilidad condicional se determina utilizando la muestra estándar SO-1 o la muestra estándar SO-2, o la muestra estándar SO-2R. La sensibilidad condicional según la muestra estándar de CO-1 se expresa mayor profundidad(en milímetros) la ubicación del reflector cilíndrico, fijada por los indicadores del detector de fallas. La sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R) se expresa por la diferencia en decibelios entre la lectura del atenuador en una configuración dada del detector de fallas y la lectura correspondiente a la atenuación máxima a la que un orificio cilíndrico con un diámetro de Los indicadores detectores de defectos registran 6 mm a una profundidad de 44 mm
Eje acústico	Según GOST 23829
Punto de salida	Según GOST 23829
Auge del convertidor	Según GOST 23829
Ángulo de entrada	El ángulo entre la normal a la superficie en la que está instalado el transductor y la línea que conecta el centro del reflector cilíndrico con el punto de salida cuando el transductor está instalado en la posición en la que la amplitud de la señal de eco del reflector es mayor
Zona muerta	Según GOST 23829
Resolución de rango (haz)	Según GOST 23829
Resolución frontal	Según GOST 23829
Muestra estándar empresarial	Según GOST 8.315
Muestra estándar de la industria	Según GOST 8.315
Superficie de entrada	Según GOST 23829
Metodo de contacto	Según GOST 23829
Método de inmersión	Según GOST 23829
Error del medidor de profundidad	Error al medir la distancia conocida al reflector.
El segundo momento central normalizado del tamaño condicional de un defecto ubicado en una profundidad.	¿Dónde está el momento central? - ruta de escaneo en la que se determina el momento; - coordinar a lo largo de la trayectoria; - amplitud de la señal en un punto; El valor de coordenadas promedio para la dependencia; Para dependencias simétricas, el punto coincide con el punto correspondiente a la amplitud máxima.

ANEXO 2 (obligatorio). METODOLOGÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN GRÁFICO DE CERTIFICADO PARA UNA MUESTRA ESTÁNDAR A PARTIR DE VIDRIO ORGÁNICO; EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE CERTIFICADOS

APÉNDICE 2
Obligatorio

El cronograma de certificación establece la conexión entre la sensibilidad condicional () en milímetros según la muestra estándar original SO-1 con la sensibilidad condicional () en decibeles según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R según GOST 18576) y el número del reflector con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada SO -1 a una frecuencia de vibración ultrasónica (2,5±0,2) MHz, temperatura (20±5) °C y ángulos del prisma =(40±1)° o =( 50±1)° para transductores de un tipo específico.
En el dibujo, los puntos indican el gráfico de la muestra original CO-1.

Para construir el gráfico apropiado para una muestra certificada específica SO-1, que no cumple con los requisitos del párrafo 1.4.1 de esta norma, en las condiciones anteriores, determine en decibelios las diferencias en amplitudes de los reflectores N 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y las amplitudes de un reflector de 6 mm de diámetro a una profundidad de 44 mm en la muestra SO-2 (o SO-2R):

¿Dónde está la lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde un orificio con un diámetro de 6 mm en la muestra CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB;
- lectura del atenuador en la que la amplitud de la señal de eco del orificio de prueba con el número en la muestra certificada alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB.
Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados por una línea recta (para ver un ejemplo de construcción, consulte el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE CERTIFICADOS

La inspección se realiza con un detector de defectos con convertidor a una frecuencia de 2,5 MHz, con un ángulo de prisma = 40° y un radio de placa piezoeléctrica de 6 mm, fabricado de acuerdo con especificaciones técnicas aprobadas en la forma prescrita.
El detector de defectos está equipado con la muestra SO-1, número de serie, con un cronograma de certificado (ver dibujo).

1. La documentación técnica de control especifica una sensibilidad condicional de 40 mm.
La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de defectos se ajusta al orificio N 45 en la muestra CO-1, número de serie ____________.

2. La documentación técnica de monitorización especifica una sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 35 en la muestra CO-1, número de serie __________.

APÉNDICE 3 (como referencia). DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PROPAGACIÓN DE OSCILACIONES ULTRASÓNICAS EN EL PRISMA TRANSVERTIDOR

APÉNDICE 3
Información

El tiempo en microsegundos para la propagación de las vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor es

¿Dónde es el tiempo total entre el pulso de sondeo y la señal de eco de la superficie cilíndrica cóncava en la muestra estándar de CO-3 cuando el transductor está instalado en la posición correspondiente a la amplitud máxima de la señal de eco? 33,7 μs es el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en una muestra estándar, calculado para los siguientes parámetros: radio de la muestra - 55 mm, velocidad de propagación de una onda transversal en el material de la muestra - 3,26 mm/μs.

APÉNDICE 4 (recomendado). MUESTRA SO-4 PARA MEDICIÓN DE LONGITUD DE ONDA Y FRECUENCIA DE OSCILACIONES ULTRASÓNICAS DE TRANSVERTIDORES

1 - ranuras; 2 - gobernante; 3 - convertidor; 4 - bloque de acero grado 20 según GOST 1050 o acero grado 3 según GOST 14637; diferencia en la profundidad de las ranuras en los extremos de la muestra (); ancho de muestra()

La muestra estándar de CO-4 se utiliza para medir la longitud de onda (frecuencia) excitada por convertidores con ángulos de entrada de 40 a 65° y una frecuencia de 1,25 a 5,00 MHz.
La longitud de onda (frecuencia) se determina mediante el método de interferencia basándose en el valor promedio de las distancias entre los cuatro extremos de la amplitud de la señal de eco más cercanos al centro de la muestra de surcos paralelos con una profundidad que varía suavemente.

¿Dónde está el ángulo entre las superficies reflectantes de las ranuras, igual a (ver dibujo)?

La frecuencia está determinada por la fórmula.

donde es la velocidad de propagación de la onda transversal en el material de muestra, m/s.

APÉNDICE 5 (como referencia). DEPENDENCIA N=f(épsilon) PARA ACERO, ALUMINIO Y SUS ALEACIONES, TITANIO Y SUS ALEACIONES

APÉNDICE 5
Información

Dependencia del acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones.

APÉNDICE 6 MÉTODO PARA DETERMINAR LA SENSIBILIDAD LIMITADORA DE UN Detector De Fallas Y EL ÁREA EQUIVALENTE DE UN DEFECTO DETECTADO UTILIZANDO UNA MUESTRA CON AGUJERO CILÍNDRICO

APÉNDICE 6

La sensibilidad máxima en milímetros cuadrados de un detector de fallas con un transductor inclinado (o el área equivalente del defecto identificado) se determina utilizando una muestra empresarial estándar con un orificio cilíndrico o una muestra estándar SO-2A o SO-2 de acuerdo con la expresión

¿Dónde está la lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde el orificio cilíndrico lateral en la muestra estándar de la empresa o en la muestra estándar SO-2A, o SO-2 al nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB? ;

- lectura del atenuador en la que se evalúa la sensibilidad máxima del detector de defectos o en la que la amplitud de la señal de eco del defecto en estudio alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB;

- la diferencia entre los coeficientes de transparencia del límite del prisma del transductor - metal de la conexión controlada y el coeficiente de transparencia del límite del prisma del transductor - metal de la muestra estándar empresarial o muestra estándar SO-2A (o SO-2), dB (0 ).
Al estandarizar la sensibilidad utilizando una muestra estándar de la empresa, que tiene la misma forma y limpieza de superficie que la conexión controlada, =0;

Radio del agujero cilíndrico, mm;

- velocidad de la onda de corte en el material de la muestra y la conexión controlada, m/s;

- frecuencia de ultrasonido, MHz;

- recorrido medio del ultrasonido en el prisma del transductor, mm;

- velocidad de la onda longitudinal en el material del prisma, m/s;

y es el ángulo de entrada del haz ultrasónico en el metal y el ángulo del prisma del transductor, respectivamente, grados;

- profundidad para la cual se evalúa la sensibilidad máxima o en la que se localiza el defecto detectado, mm;

- profundidad de ubicación del orificio cilíndrico en la muestra, mm;

- coeficiente de atenuación de la onda transversal en el metal de la junta controlada y de la muestra, mm.
Para simplificar la determinación de la sensibilidad máxima y el área equivalente, se recomienda calcular y construir un diagrama (diagrama SKH) que conecte la sensibilidad máxima (área equivalente), el coeficiente condicional de detección de defectos () y la profundidad para la cual la sensibilidad máxima se evalúa (ajusta) o en el que se localiza el defecto identificado.
La convergencia de los valores calculados y experimentales en =(50±5)° no es peor que el 20%.

Un ejemplo de cómo construir un diagrama SKH y determinar la sensibilidad máxima.y área equivalente

EJEMPLOS

La inspección de las costuras en uniones soldadas a tope de láminas de acero con bajo contenido de carbono de 50 mm de espesor se realiza mediante un transductor inclinado con parámetros conocidos: , , . La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas excitadas por el transductor se encuentra dentro de 26,5 MHz ±10%. Coeficiente de atenuación =0,001 mm.
Al medir usando una muestra estándar de CO-2, se encontró que =50°. En el dibujo se muestra el diagrama SKH calculado para las condiciones indicadas y =3 mm, =44 mm según la fórmula anterior.
Ejemplo 1.
La medición estableció que = 2,5 MHz. La estandarización se realiza según un modelo empresarial estándar con un orificio cilíndrico de 6 mm de diámetro ubicado a una profundidad de = 44 mm; la forma y limpieza de la superficie de la muestra corresponde a la forma y limpieza de la superficie de la conexión controlada.
La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que el indicador de sonido todavía registra la señal de eco del orificio cilíndrico de la muestra es = 38 dB.
Es necesario determinar la sensibilidad máxima para una configuración determinada del detector de defectos (=38 dB) y buscar defectos a una profundidad de =30 mm.
El valor deseado de sensibilidad máxima en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de la ordenada = 30 mm con la línea y es de 5 mm.
Se requiere configurar el detector de defectos a la sensibilidad máxima = 7 mm para la profundidad de los defectos deseados = 65 mm, = 38 dB.
dB corresponde a los valores especificados y según el diagrama SKH.
Entonces =-9+38=29 dB.
Ejemplo 2.
La medición estableció que =2,2 MHz. El ajuste se realiza según la muestra estándar de CO-2 (=44 mm). Comparando las amplitudes de las señales de eco de orificios cilíndricos idénticos en las láminas de la conexión controlada y en la muestra estándar de CO-2, se estableció que = -6 dB.
La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima, en la que un indicador de audio también registra la señal de eco del orificio cilíndrico en CO-2, es = 43 dB.
Se requiere determinar el área equivalente del defecto identificado. Según las mediciones, la profundidad del defecto = 50 mm, y la lectura del atenuador, en la que todavía se registra la señal de eco del defecto, = 37 dB.
El valor deseado del área equivalente del defecto identificado en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de la ordenada =50 mm con la línea =37-(43-6)=0 dB y es de 14 mm.

APÉNDICE 7 (recomendado). MÉTODO PARA DETERMINAR EL PASO MÁXIMO DE ESCANEO

El paso de exploración durante el movimiento longitudinal transversal del transductor con parámetros de 15 mm y = 15 mm MHz se determina según el nomograma que se muestra en el dibujo ( - método de sondeo).

1 - = 65°; = 20 mm y = 50°; = 30 milímetros; 2 - = 50°; = 40 mm; 3 - = 65°, = 30 mm; 4 - =50°, = 50 mm; 5 - = 50°, = 60 mm

Ejemplos:

1. Establezca en =6 dB, =0, =50°. Según el nomograma = 3 mm.

2. Dado =50°, =40 mm, =1, =4 mm. Según el nomograma, 2 dB.
El paso de escaneo durante el movimiento longitudinal-transversal del transductor está determinado por la fórmula

donde - 1, 2, 3, etc. - número de serie del paso;

* - distancia desde el punto de salida hasta la sección escaneada normal a la superficie de contacto del objeto controlado.
_______________
*La fórmula y su explicación corresponden al original. - Nota del fabricante de la base de datos.

El parámetro se determina experimentalmente utilizando un orificio cilíndrico en una muestra SO-2 o SO-2A, o utilizando una muestra empresarial estándar. Para hacer esto, mida el ancho convencional del orificio cilíndrico con un debilitamiento de la amplitud máxima igual a la distancia mínima desde la proyección del centro del reflector sobre la superficie de trabajo de la muestra hasta el punto de inserción del transductor ubicado en el posición en la que se determinó el ancho condicional. El valor se calcula mediante la fórmula.

¿Dónde está la distancia reducida desde el emisor hasta el punto de salida del haz en el convertidor?

APÉNDICE 8 (obligatorio). CLASIFICACIÓN DE DEFECTIVIDAD DE SOLDADURA A TOPE SEGÚN LOS RESULTADOS DEL CONTROL ULTRASÓNICO

APÉNDICE 8
Obligatorio

1. Este anexo se aplica a las soldaduras a tope de tuberías principales y estructuras de construcción y establece una clasificación de defectos en las soldaduras a tope de metales y sus aleaciones con un espesor de 4 mm o más en función de los resultados de las pruebas ultrasónicas.
La aplicación es una sección unificada del estándar de la URSS y del estándar de la RDA según las siguientes características principales:
designación y nombre de los defectos de soldadura;
asignación de defectos a uno de los tipos;
establecer etapas de tamaño del defecto;
establecer niveles de frecuencia de defectos;
establecer la duración del tramo de evaluación;
estableciendo una clase de defecto dependiendo del tipo de defectos, nivel de tamaño y nivel de frecuencia de los defectos.

2. Las principales características mensurables de los defectos identificados son:
diámetro del reflector de disco equivalente;
coordenadas del defecto () en la sección (Fig. 1);
dimensiones condicionales del defecto (ver Fig. 1);
la relación entre las amplitudes de la señal de eco reflejada por el defecto identificado y la señal de eco que se ha reflejado en un espejo desde la superficie interior (Fig. 2);
el ángulo de rotación del transductor entre las posiciones extremas en el que la amplitud máxima de la señal de eco desde el borde del defecto identificado se reduce a la mitad en relación con la amplitud máxima de la señal de eco cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura (Fig. 3).

Las características utilizadas para evaluar la calidad de determinadas soldaduras, el procedimiento y la precisión de sus mediciones deberán establecerse en la documentación técnica de control.

3. El diámetro del reflector de disco equivalente se determina utilizando un diagrama o muestras estándar (de prueba) basadas en la amplitud máxima de la señal de eco del defecto detectado.

4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son (ver Figura 1):
longitud condicional;
ancho condicional;
altura condicional.

5. La longitud convencional en milímetros se mide a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movida a lo largo de la costura, orientada perpendicular al eje de la costura.
El ancho convencional en milímetros se mide a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, que se mueve perpendicular a la costura.
La altura condicional en milímetros (o en microsegundos) se mide como la diferencia entre las profundidades (, ) de la ubicación del defecto en las posiciones extremas del transductor movido perpendicularmente a la costura.
Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado disminuye a un nivel que es una parte especificada del valor máximo y establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita. .
El ancho condicional y la altura condicional del defecto se miden en la sección de la costura donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud en las mismas posiciones del transductor.

6. Según los resultados de las pruebas ultrasónicas, los defectos se clasifican en uno de los siguientes tipos:
volumétrico no extendido;
extendido volumétrico;
plano.

7. Para determinar si un defecto pertenece a uno de los tipos (Tabla 1), utilice:
comparación de la longitud convencional del defecto identificado con los valores calculados o medidos de la longitud convencional de un reflector no direccional a la misma profundidad que el defecto detectado;

tabla 1

tipos de defectos	Señales
Volumétrico no extendido	; o , o ;
Volumétrico extendido	; o , o ;
plano	o , o

comparación de las amplitudes de la señal de eco reflejada desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura (), con la amplitud de la señal de eco (), que se reflejó en un espejo desde la superficie interior (ver Fig. 2);
comparación de la relación de las dimensiones convencionales del defecto identificado con la relación de las dimensiones convencionales de un reflector no direccional;
comparación del ángulo entre las posiciones extremas del transductor, correspondiente a una disminución a la mitad de la amplitud máxima de la señal de eco desde el borde del defecto, con el valor establecido por la documentación técnica para las pruebas.

8. Dependiendo de la relación entre el diámetro equivalente del defecto identificado y el espesor del metal a soldar, se establecen cuatro etapas de tamaño del defecto, las cuales se determinan de acuerdo con la Figura 4.

Maldita sea.4

9. Dependiendo de la relación entre la longitud total de los defectos en la sección de evaluación y la longitud de la sección de evaluación, se establecen cuatro niveles de frecuencia de defectos, que se determinan de acuerdo con la Figura 5.

Maldita sea.5

La longitud total se calcula para defectos de cada tipo por separado; al mismo tiempo, para los volumétricos extendidos y planos se suman sus extensiones condicionales, y para los volumétricos no extendidos se suman sus diámetros equivalentes.

10. La longitud de la sección de evaluación se determina dependiendo del espesor del metal que se va a soldar. A 10 mm, el área estimada se toma igual a 10, pero no más de 300 mm, a 10 mm, igual a 100 mm.
La selección de esta zona de soldadura se realiza de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

Si la longitud de la soldadura controlada es menor que la longitud calculada de la sección de evaluación, entonces la longitud de la sección de evaluación se toma como la longitud de la soldadura.

11. Las secciones de costura probadas, según el tipo de defectos, su ubicación a lo largo de la sección transversal, el nivel de tamaño de los defectos (primer dígito) y el nivel de frecuencia de defectos (segundo dígito), se asignan a uno de cinco clases de acuerdo con la Tabla 2.

Tabla 2

tipo de defecto	Clase de defecto	Etapa de tamaño de defecto y etapa de frecuencia de defecto
Volumétrico no extendido
		14; 24; 33; 41; 42; 43; 44
Subsuelo extendido volumétrico y llegando a la superficie.
		13; 14; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44
Volumétrico extendido en la sección de costura.
		14; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44
plano
		11; 12; 13; 14; 21; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44

Por acuerdo entre el fabricante y el consumidor, se permite dividir la primera clase en subclases.
Si se detectan defectos en el sitio de evaluación varios tipos Cada tipo se clasifica por separado y la soldadura se asigna a una clase con un número mayor.
Si dos tipos de defectos en el área de evaluación se asignan a la misma clase, entonces la soldadura se asigna a una clase cuyo número de serie es mayor en uno.
Los resultados de la clasificación de soldaduras por defectos se pueden comparar siempre que el control se realice utilizando los mismos parámetros básicos de detección de defectos ultrasónicos y las características medidas de los defectos se determinen utilizando los mismos métodos.

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

CONEXIONES SOLDADAS

MÉTODOS ULTRASÓNICOS

GOST 14782-86

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
SOBRE GESTIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y ESTÁNDARES

Moscú

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

Fecha de introducción 01.01.88

Esta norma establece métodos para pruebas ultrasónicas de uniones a tope, de esquina, traslapadas y en T realizadas mediante soldadura por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope por flash en estructuras soldadas hechas de metales y aleaciones para identificar grietas, falta de fusión, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

La norma no especifica métodos para pruebas ultrasónicas de superficies.

La necesidad de realizar pruebas ultrasónicas, el alcance del control y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en normas o especificaciones técnicas de los productos.

Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en la referencia.

1. CONTROLES

muestras estándar para configurar un detector de fallas;

dispositivos auxiliares y dispositivos para observar los parámetros de escaneo y medir las características de los defectos identificados.

Los detectores de defectos y las muestras estándar utilizadas para el control deben estar certificados y verificados de la manera prescrita.

Está permitido utilizar un detector de defectos con transductores electromagnetoacústicos.

1.2. Para las pruebas se deben utilizar detectores de fallas, equipados con transductores rectos e inclinados, que tengan un atenuador, que permita determinar las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante.

El valor de la etapa de atenuación del atenuador no debe ser superior a 1 dB.

Se permite utilizar detectores de defectos con atenuador, cuyo valor de la etapa de atenuación es de 2 dB, detectores de defectos sin atenuador con un sistema de medición automática de la amplitud de la señal.

Se permite el uso de convertidores no estandarizados de acuerdo con GOST 8.326-89.

1.3.1. Los transductores piezoeléctricos se seleccionan teniendo en cuenta:

forma y tamaño del transductor electroacústico;

material del prisma y velocidad de propagación de ondas ultrasónicas longitudinales a una temperatura de (20 ± 5) °C;

la trayectoria promedio del ultrasonido en un prisma.

1.3.2. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores inclinados no debe diferir del valor nominal en más del 10% en el rango de luz. 1,25 MHz, más del 20% hasta 1,25 MHz.

1.3.3. La posición de la marca correspondiente al punto de salida del haz no debe diferir de la real en más de ± 1 mm.

1.3.4. La superficie de trabajo del transductor al probar uniones soldadas de productos de forma cilíndrica u otra forma curva debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica para pruebas, aprobada de la manera prescrita.

1.4. Se deben utilizar muestras estándar SO-1 (), SO-2 () y SO-3 () para medir y verificar los principales parámetros del equipo y el control mediante el método pulso-eco y un circuito combinado para conectar un transductor piezoeléctrico con un superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz o más, siempre que el ancho del convertidor no supere los 20 mm. En otros casos, se deben utilizar muestras estándar de la industria (empresa) para verificar los parámetros básicos del equipo y el control.

Requisitos para el material de muestra, número de agujeros 2 y distancias yo 1, que determina el centro de los agujeros 2 en la muestra SO-2A, deberá indicarse en la documentación técnica de control.

1 - orificio para determinar el ángulo de entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la sensibilidad condicional y máxima; 2 - orificio para comprobar la zona muerta; 3 - convertidor; 4 - bloque de metal controlado; 5 - escala; 6 - tornillo.

Las escalas del ángulo de entrada del haz para muestras estándar CO-2 y CO-2A se calibran de acuerdo con la ecuación

yo = h tg a,

Dónde norte- profundidad del centro del agujero 1.

El cero de la escala debe coincidir con el eje que pasa por el centro de un orificio de (6 + 0,3) mm de diámetro perpendicular a las superficies de trabajo de la muestra, con una precisión de ± 0,1 mm.

1.4.3. El tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en dirección directa e inversa, indicado en las muestras estándar SO-1 y SO-2, debe ser (20 ± 1) μs.

La muestra estándar SO-3 está hecha de acero de grado 20 según GOST 1050-88 o acero de grado 3 según GOST 14637-89. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en una muestra a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser (5900 ± 59) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.

Se deben grabar marcas en los lados y en las superficies de trabajo de la muestra, pasando por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. A ambos lados de las marcas, se aplican escamas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ± 0,1 mm.

Al probar conexiones hechas de metal, la velocidad de propagación de la onda cortante es menor que la velocidad de propagación de la onda cortante del acero grado 20, y cuando se utiliza un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en acero grado 20, el transductor debe usarse para determinar el punto de salida y la pluma del transductor de muestra estándar de la empresa SO-3A, ​​​​hecho de metal controlado según .

Los requisitos para la muestra de metal SO-3A deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1) longitud de onda o frecuencia de vibraciones ultrasónicas (detector de fallas);

2) sensibilidad;

3) posición del punto de salida del haz (brazo del transductor);

4) ángulo de entrada del haz ultrasónico al metal;

5) error del medidor de profundidad (error de medición de coordenadas);

6) zona muerta;

7) alcance y (o) resolución frontal;

8) características del transductor electroacústico;

9) el tamaño mínimo condicional de un defecto detectado a una velocidad de escaneo determinada;

10) duración del pulso del detector de fallas.

La lista de parámetros a verificar, valores numéricos, métodos y frecuencia de su verificación deben especificarse en la documentación técnica de control.

2.9. Los parámetros principales de acuerdo con los listados 1 - 6 deben compararse con las muestras estándar CO-1 () CO-2 (o CO-2A) ( y ), CO-3 (), CO-4 () y un estándar muestra de la empresa ( ).

Los requisitos para las muestras estándar de la empresa, así como la metodología para verificar los principales parámetros de control, deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

Se permite determinar la longitud de onda y la frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por un transductor inclinado mediante el método de interferencia utilizando una muestra de CO-4 de acuerdo con las recomendaciones de esta norma y GOST 18576-85 (recomendado).

La medición de la sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se realiza a la temperatura especificada en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1 - fondo del agujero; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

La sensibilidad condicional durante las pruebas mediante los métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de la junta soldada o en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con GOST 18576-85.

2.9.3. La sensibilidad máxima de un detector de fallas con transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área del fondo de 1 orificio en una muestra empresarial estándar (ver) o determinarse a partir de diagramas ARD (o SKH).

Se permite, en lugar de una muestra empresarial estándar con un orificio con fondo plano, utilizar muestras empresariales estándar con reflectores de segmento (ver) o muestras empresariales estándar con reflectores de esquina (ver), o una muestra empresarial estándar con un orificio cilíndrico ( ver).

1 - plano del reflector del segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

El ángulo entre el plano del fondo de 1 orificio o el plano de 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser (a ± 1)° (ver y ).

1 - plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Las desviaciones máximas del diámetro del orificio en la muestra estándar de la empresa deben ser ± según GOST 25347-82.

Altura h el reflector del segmento debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; actitud h/b El reflector del segmento debe ser superior a 0,4.

Ancho b y altura h el reflector de esquina debe ser más largo que la longitud ultrasónica; actitud media pensión debe ser superior a 0,5 y inferior a 4,0 (ver).

Sensibilidad máxima ( sp) en milímetros cuadrados, medido según una muestra estándar con un reflector angular de área S 1= media pensión, calculado por la fórmula

sp = NS 1,

Dónde norte- el coeficiente para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones, en función del ángulo e, se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita, teniendo en cuenta la referencia.

Agujero cilíndrico 1 diámetro D= 6 mm para ajustar la sensibilidad máxima se debe realizar con una tolerancia de + 0,3 mm en profundidad h= (44 ± 0,25) mm (cm).

La sensibilidad máxima de un detector de defectos que utiliza una muestra con un orificio cilíndrico debe determinarse de acuerdo con la referencia.

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Al determinar la sensibilidad límite, se debe introducir una corrección para tener en cuenta la diferencia en la limpieza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y la conexión controlada.

Cuando se utilizan diagramas, se utilizan como señal de referencia las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o CO-1, CO-2, CO-2A o CO-3, así como desde la superficie inferior o el ángulo diédrico en el controlado. producto o en la empresa de muestra estándar.

Al probar uniones soldadas con un espesor inferior a 25 mm, la orientación y las dimensiones del orificio cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.9.4. El ángulo de entrada del haz debe medirse utilizando las muestras estándar SO-2 o SO-2A, o según la muestra estándar de la empresa (ver). Se mide un ángulo de inserción superior a 70° a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.10. Las características del transductor electroacústico deben compararse con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada en la forma prescrita.

2.11. El tamaño mínimo condicional de un defecto registrado a una determinada velocidad de inspección debe determinarse sobre una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada en la forma prescrita.

Al determinar el tamaño mínimo convencional, se permite utilizar equipos de radio que simulen señales de defectos de un tamaño determinado.

2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina utilizando un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3.CONTROLAR

3.1. Al inspeccionar uniones soldadas, se deben utilizar métodos de pulso-eco, sombra (espejo-sombra) o eco-sombra.

Cuando se utiliza el método pulso-eco, se utilizan circuitos combinados (), separados ( y ) y combinados separados ( y ) para conectar convertidores.

En el método de sombra se utiliza un circuito separado () para encender los convertidores.

Con el método Echo-Shadow se utiliza un circuito combinado separado () para encender los convertidores.

Se permite utilizar otros esquemas de control que figuran en la documentación técnica, aprobados en la forma prescrita.

3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (hendidura) para introducir vibraciones ultrasónicas.

3.4. Al buscar defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder el valor especificado establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita.

3.5. El sondeo de una junta soldada se realiza mediante el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo de entrada del haz constante o cambiante. El método de escaneo deberá estar establecido en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

3.6. Pasos de escaneo (longitudinal D cl o transversal D Connecticut) se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado de sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el patrón de radiación del transductor y el espesor de la junta soldada controlada. El método para determinar los pasos máximos de escaneo se proporciona en el recomendado. El valor nominal del paso de escaneo durante la prueba manual, que debe observarse durante el proceso de control, debe tomarse de la siguiente manera:

D cl=-1mm; D Connecticut=-1 mm.

3.7. El método, los parámetros básicos, los circuitos para encender los transductores, el método para introducir vibraciones ultrasónicas, el circuito de sondeo, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben especificarse en la documentación técnica de prueba, aprobada en el reglamento prescrito. manera.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

4.1. Evaluación de resultados de control.

4.1.1. La evaluación de la calidad de las uniones soldadas basada en datos de pruebas ultrasónicas debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria del producto, aprobada en la forma prescrita.

4.1.2. Las principales características medidas del defecto identificado son:

1) área de defecto equivalente SE o amplitud Ud señal de eco del defecto, teniendo en cuenta la distancia medida hasta el mismo;

2) coordenadas del defecto en la unión soldada;

3) dimensiones condicionales del defecto;

4) distancia condicional entre defectos;

5) el número de defectos en una determinada longitud de la conexión.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben indicarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.1.3. El área de defecto equivalente debe determinarse a partir de la amplitud de la señal de eco comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en la muestra o utilizando diagramas calculados, siempre que su convergencia con los datos experimentales sea de al menos el 20%.

4.1.4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son ():

1) longitud condicional D l;

2) ancho condicional D X;

3) altura condicional D h.

Longitud condicional D l en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional D X en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

Altura condicional D h en milímetros o microsegundos, medido como la diferencia en la profundidad del defecto en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

4.1.5. Al medir dimensiones convencionales D l, D X, D h Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es 0,5 del valor máximo o disminuye a un nivel correspondiente al valor de sensibilidad especificado.

Se permite tomar como posiciones extremas aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores de nivel aceptados deben indicarse al informar los resultados del control.

Ancho condicional D X y altura condicional D h El defecto se mide en la sección transversal de la conexión, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor.

4.1.6. Distancia condicional D yo(ver) entre defectos, se mide la distancia entre las posiciones extremas del transductor, en la que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes.

4.1.7. Una característica adicional del defecto identificado es su configuración y orientación.

Para evaluar la orientación y configuración del defecto identificado, utilice:

1) comparación de dimensiones convencionales D l y D X defecto identificado con valores calculados o medidos de dimensiones convencionales D l 0 y D X 0 reflector no direccional ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado.

Al medir dimensiones convencionales D l, D l 0 y D X, D X 0 se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo, especificado en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita;

2) comparación de la amplitud del eco Ud. 1, reflejado desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco Ud. 2, que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior de la conexión y es recibido por dos transductores (ver);

3) comparación de la relación de los tamaños condicionales del defecto identificado D X/D norte con la relación de las dimensiones nominales del reflector cilíndrico D X 0/D norte 0.

4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones convencionales del defecto identificado y un reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto identificado;

5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto;

6) espectro de señales reflejadas por el defecto;

7) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto;

8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y de un reflector no direccional cuando el defecto suena en diferentes ángulos.

La necesidad, posibilidad y metodología para evaluar la configuración y orientación del defecto identificado para conexiones de cada tipo y tamaño deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2. Registro de resultados de control.

4.2.1. Los resultados del control deberán constar en un diario o conclusión, o en un diagrama de juntas soldadas, o en otro documento, en el que deberá indicarse:

tipo de junta inspeccionada, índices asignados a este producto y junta soldada, y longitud de la sección inspeccionada;

documentación técnica según la cual se realizó el control;

tipo de detector de fallas;

áreas de uniones soldadas no inspeccionadas o incompletamente inspeccionadas sujetas a pruebas ultrasónicas;

resultados de control;

fecha de control;

apellido del detector de defectos.

La información adicional a registrar, así como el procedimiento de elaboración y almacenamiento del diario (conclusiones) deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.2. La clasificación de las uniones soldadas a tope según los resultados de las pruebas ultrasónicas se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos obligatorios.

La necesidad de clasificación se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.3. En una descripción abreviada de los resultados del control, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y designarse:

una carta que determina la evaluación cualitativa de la admisibilidad de un defecto en función del área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional (A, D, B o DB);

una letra que define la longitud cualitativamente convencional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, punto 1 (G o E);

una carta que defina la configuración del defecto, si está instalado;

una cifra que define el área equivalente del defecto identificado, mm2, si se midió;

un número que define la mayor profundidad del defecto, mm;

un número que define la longitud condicional del defecto, mm;

un número que define el ancho condicional del defecto, mm;

un número que define la altura condicional del defecto, mm o μs.

4.2.4. Para notación abreviada se deben utilizar las siguientes notaciones:

A - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) y longitud condicional son iguales o menores que los valores permitidos;

D - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permitido;

B - defecto cuya duración condicional excede el valor permitido;

Г - defectos, cuya longitud nominal es D l£D l 0;

E - defectos, cuya longitud nominal es D l>D l 0;

B - grupo de defectos espaciados entre sí a distancias D yo£D l 0;

T: defectos que se detectan cuando el transductor se coloca en ángulo con respecto al eje de la costura y no se detectan cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura.

No se indica la longitud condicional para defectos de tipos G y T.

En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras mediante un guión.

La necesidad de una notación abreviada, las designaciones utilizadas y el orden de su registro están estipulados en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

5.1. Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y seguridad técnica. reglas para el funcionamiento de instalaciones eléctricas de consumo aprobadas por Gosenergonadzor.

5.2. Al realizar el control, se observarán los requisitos de las “Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que generan ultrasonidos transmitidos por contacto con las manos de los trabajadores” No. 2282-80, aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS, y los requisitos de seguridad establecidos en el Documentación técnica de los equipos utilizados, homologada en el ok establecido.

5.3. Los niveles de ruido creados en el lugar de trabajo del detector de fallas no deben exceder los permitidos según GOST 12.1.003-83.

5.4. Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004-85.

ANEXO 1
Información

EXPLICACIÓN DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN LA NORMA

	Definición
	Una discontinuidad o un grupo de discontinuidades concentradas, no previstas en el diseño y la documentación tecnológica e independientes en su impacto sobre el objeto de otras discontinuidades.
Máxima sensibilidad de control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el área equivalente mínima (en mm2) del reflector que aún es detectable a una profundidad determinada en el producto para una configuración de equipo determinada.
Sensibilidad condicional del control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el tamaño y la profundidad de los reflectores artificiales detectados fabricados en una muestra de un material con determinadas propiedades acústicas. Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, la sensibilidad condicional se determina utilizando la muestra estándar SO-1 o la muestra estándar SO-2, o la muestra estándar SO-2R. La sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se expresa por la mayor profundidad (en milímetros) de la ubicación del reflector cilíndrico, fijada por los indicadores del detector de fallas. La sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R) se expresa por la diferencia en decibelios entre la lectura del atenuador en una configuración dada del detector de fallas y la lectura correspondiente a la atenuación máxima a la que un orificio cilíndrico con un diámetro de Los indicadores detectores de defectos registran 6 mm a una profundidad de 44 mm
Eje acústico	Según GOST 23829-85
Punto de salida	Según GOST 23829-85
Auge del convertidor	Según GOST 23829-85
Ángulo de entrada	El ángulo entre la normal a la superficie en la que está instalado el transductor y la línea que conecta el centro del reflector cilíndrico con el punto de salida cuando el transductor está instalado en la posición en la que la amplitud de la señal de eco del reflector es mayor
Zona muerta	Según GOST 23829-85
Resolución de rango (haz)	Según GOST 23829-85
Resolución frontal	Según GOST 23829-85
Muestra estándar empresarial	Según GOST 8.315-78
Muestra estándar de la industria	Según GOST 8.315-78
Superficie de entrada	Según GOST 23829-85
Metodo de contacto	Según GOST 23829-85
Método de inmersión	Según GOST 23829-85
Error del medidor de profundidad	Error al medir la distancia conocida al reflector. donde s2 es el momento central; t- ruta de escaneo en la que se determina el momento; X- coordinar a lo largo de la trayectoria t; Ud.(X) - amplitud de la señal en un punto X$ X 0 - valor de coordenadas promedio para la dependencia Ud.(X): Para dependencias simétricas Ud.(X) punto X 0 coincide con el punto correspondiente a la amplitud máxima Ud.(X)
El segundo momento central normalizado s2н del tamaño condicional del defecto ubicado en la profundidad H

APÉNDICE 2
Obligatorio

MÉTODO PARA CONSTRUIR UN GRÁFICO DE CERTIFICADO PARA UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE VIDRIO ORGÁNICO

El cronograma de certificación establece la conexión entre la sensibilidad condicional () en milímetros según la muestra estándar original SO-1 con la sensibilidad condicional () en decibelios según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R según GOST 18576-85 ) y el número del reflector con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada SO-1 a una frecuencia de vibración ultrasónica (2,5 ± 0,2) MHz, temperatura (20 ± 5) °C y ángulos del prisma b = (40 ± 1)° o b = (50 ± 1)° para tipos de transductores específicos.

En el dibujo, los puntos indican el gráfico de la muestra original CO-1.

Para construir el gráfico apropiado para una muestra certificada específica SO-1, que no cumple con los requisitos de esta norma, en las condiciones anteriores, las diferencias de amplitud de los reflectores No. 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y las amplitudes se determinan en decibeles norte 0 de un reflector con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm en la muestra SO-2 (o SO-2R):

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde un orificio con un diámetro de 6 mm en la muestra CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB;

Lectura del atenuador en la que la amplitud de la señal de eco del orificio de prueba con número i en la muestra certificada alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB.

Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados por una línea recta (para ver un ejemplo de construcción, consulte el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE CERTIFICADOS

La inspección se realiza mediante un detector de defectos con un transductor a una frecuencia de 2,5 MHz con un ángulo de prisma b = 40° y el radio de la placa piezoeléctrica. A= 6 mm, fabricado de acuerdo con especificaciones técnicas aprobadas en la forma prescrita.

El detector de defectos está equipado con la muestra SO-1, número de serie, con un cronograma de certificado (ver dibujo).

1. La documentación técnica de control especifica una sensibilidad condicional de 40 mm.

La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 45 en la muestra CO-1, número de serie ________.

2. La documentación técnica de monitorización especifica una sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 35 en la muestra CO-1, número de serie ________.

APÉNDICE 3

dimensiones condicionales del defecto (ver);

relación de amplitud del eco Ud. 1, reflejado por el defecto detectado y la señal de eco Ud. 2, que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior ():

longitud condicional D l;

ancho nominal D X;

altura nominal D h.

5. Longitud condicional D l en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional D X en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

Altura condicional D norte en milímetros (o microsegundos) medido como la diferencia en los valores de profundidad ( h 2, norte 1) ubicación del defecto en las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado disminuye a un nivel que es una parte especificada del valor máximo y establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita. .

Ancho condicional D X y altura condicional D norte El defecto se mide en la sección de costura donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud en las mismas posiciones del transductor.

6. Según los resultados de las pruebas ultrasónicas, los defectos se clasifican en uno de los siguientes tipos:

volumétrico no extendido;

extendido volumétrico;

plano.

7. Para determinar si un defecto pertenece a uno de los tipos (), utilice:

comparación de longitud condicional D l defecto identificado con valores calculados o medidos de la longitud condicional D l 0 reflector no direccional a la misma profundidad que el defecto detectado;

tabla 1

comparación de las amplitudes de la señal de eco reflejada desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura ( Ud. 1), con amplitud de eco ( Ud. 2), que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior (ver);

comparación de la relación de los tamaños condicionales del defecto identificado D X/D h con la relación de las dimensiones convencionales del reflector no direccional D X 0/D h 0;

comparación del ángulo g entre las posiciones extremas del transductor, correspondiente a una disminución en la amplitud máxima de la señal de eco desde el borde del defecto Eh dos veces, con el valor g0 establecido por la documentación técnica de control.

8. Dependiendo de la relación de diámetro equivalente D defecto identificado al espesor s Al soldar el metal, hay cuatro etapas de tamaño del defecto, que están determinadas por.

9. Dependiendo de la proporción de la longitud total de los defectos. l S en la sección de evaluación a la longitud de la sección de evaluación yo Se han establecido cuatro niveles de frecuencia de defectos, que están determinados por .

La longitud total se calcula para defectos de cada tipo por separado; al mismo tiempo, para los volumétricos extendidos y planos, sus extensiones condicionales D se suman l, y para los volumétricos no extendidos, se suman sus diámetros equivalentes D.

10. La longitud de la sección de evaluación se determina dependiendo del espesor del metal que se va a soldar. En s> 10 mm el área de evaluación se toma igual a 10 s, pero no más de 300 mm, con £ 10 mm - igual a 100 mm.

La selección de esta zona de soldadura se realiza de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

Si la longitud de la soldadura controlada es menor que la longitud calculada de la sección de evaluación, entonces la longitud de la sección de evaluación se toma como la longitud de la soldadura.

11. Las secciones de costura probadas, según el tipo de defectos, su ubicación a lo largo de la sección transversal, el tamaño de los defectos (primer dígito) y la frecuencia de los defectos (segundo dígito), se clasifican en una de cinco clases de acuerdo con con.

Por acuerdo entre el fabricante y el consumidor, se permite dividir la primera clase en subclases.

Si se detectan defectos de varios tipos en el sitio de evaluación, cada tipo se clasifica por separado y la soldadura se asigna a una clase con un número mayor.

13; 14; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44

Volumétrico extendido en la sección de costura.

14; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44

plano

11; 12; 13; 14; 21; 22; 23; 24; 31; 32; 33; 34; 41; 42; 43; 44

Si dos tipos de defectos en el área de evaluación se asignan a la misma clase, entonces la soldadura se asigna a una clase cuyo número de serie es mayor en uno.

Los resultados de la clasificación de soldaduras por defectos se pueden comparar siempre que el control se realice utilizando los mismos parámetros básicos de detección de defectos ultrasónicos y las características medidas de los defectos se determinen utilizando los mismos métodos.

DATOS DE INFORMACIÓN

1. DESARROLLADO E INTRODUCIDO por el Ministerio de Ferrocarriles de la URSS.

2. ARTISTAS:

A. K. Gurvich, Dr. Tec. ciencias, profesor; L. I. Kuzmina(líderes de temas); M. S. Melnikova; I. N. Ermolov, Dr. Tec. ciencias, profesor; V. G. Shcherbinsky, Dr. Tec. ciencias; VA; Troitski, Dr. Tec. ciencias, profesor; Yu.K.Bondarenko; N. V. Khimchenko, Doctor. tecnología. ciencias; V. A. Bobrov, Doctor. tecnología. ciencias; L. M. Yablonik, Doctor. tecnología. ciencias; V. S. Grebennik, Doctor. tecnología. ciencias; Yu. A. Petnikov; N. P. Aleshin, Dr. Tec. ciencias, profesor; A. K. Voshchanov, Doctor. tecnología. ciencias; N. A. Kusakin, Doctor. tecnología. ciencias; E. I. Seregin, Doctor. tecnología. Ciencia.

Esta norma establece métodos para pruebas ultrasónicas de uniones a tope, de esquina, traslapadas y en T realizadas mediante soldadura por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope por flash en estructuras soldadas hechas de metales y aleaciones para identificar grietas, falta de fusión, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

La necesidad de realizar pruebas ultrasónicas, el alcance del control y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en normas o especificaciones técnicas de los productos.

1.2. Para las pruebas se deben utilizar detectores de fallas, equipados con transductores rectos e inclinados, que tengan un atenuador, que permita determinar las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante.

Se permite utilizar detectores de defectos con atenuador, cuyo valor de la etapa de atenuación es de 2 dB, detectores de defectos sin atenuador con un sistema de medición automática de la amplitud de la señal.

1.3.2. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores inclinados no debe diferir del valor nominal en más del 10% en el rango de St. 1,25 MHz, más del 20% en el rango hasta 1,25 MHz.

1.3.4. La superficie de trabajo del transductor al probar uniones soldadas de productos de forma cilíndrica u otra forma curva debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica para pruebas, aprobada de la manera prescrita.

1.4. Se deben utilizar las muestras estándar SO-1 (Diagrama 1), SO-2 (Diagrama 2) y SO-3 (Diagrama 4) para medir y verificar los parámetros básicos del equipo y control utilizando el método pulso-eco y un circuito combinado para encender un transductor piezoeléctrico con una superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz o más, siempre que el ancho del convertidor no exceda los 20 mm. En otros casos, se deben utilizar muestras estándar de la industria (empresa) para verificar los parámetros básicos del equipo y el control.

1.4.1. La muestra estándar SO-1 (ver Figura 1) se utiliza para determinar la sensibilidad condicional, verificar la resolución y el error del medidor de profundidad del detector de fallas.

1 - agujeros para determinar la sensibilidad condicional; 2 - pared; 3 - base; 4 - junta que protege los orificios 1 de la contaminación; 5 - agujeros para determinar la resolución; 6 - ranuras para determinar la resolución; 7 - ranura para determinar el error del medidor de profundidad; - tiempo medido en microsegundos enteros

La muestra SO-1 debe estar hecha de vidrio orgánico TOSP de acuerdo con GOST 17622-72. La velocidad de propagación de una onda ultrasónica longitudinal con una frecuencia de (2,5±0,2) MHz a una temperatura de (20±5)°C debe ser igual a (2670±133) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.

La amplitud del tercer pulso inferior a lo largo del espesor de la muestra a una frecuencia de (2,5±0,2) MHz y una temperatura (20±5)°C no debe diferir en más de ±2 dB de la amplitud del tercer pulso inferior en la muestra original correspondiente, certificada por el servicio metrológico de las autoridades estatales. El coeficiente de atenuación de la onda ultrasónica longitudinal en la muestra original debe estar en el rango de 0,026 a 0,034 mm.

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

CONEXIONES SOLDADAS

MÉTODOS ULTRASÓNICOS

GOST 14782-86

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
SOBRE GESTIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y ESTÁNDARES

Moscú

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

Fecha de introducción 01.01.88

Esta norma establece métodos para pruebas ultrasónicas de uniones a tope, de esquina, traslapadas y en T realizadas mediante soldadura por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope por flash en estructuras soldadas hechas de metales y aleaciones para identificar grietas, falta de fusión, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

La norma no especifica métodos para pruebas ultrasónicas de superficies.

La necesidad de realizar pruebas ultrasónicas, el alcance del control y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en normas o especificaciones técnicas de los productos.

Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en la referencia.

1. CONTROLES

muestras estándar para configurar un detector de fallas;

dispositivos auxiliares y dispositivos para observar los parámetros de escaneo y medir las características de los defectos identificados.

Los detectores de defectos y las muestras estándar utilizadas para el control deben estar certificados y verificados de la manera prescrita.

Está permitido utilizar un detector de defectos con transductores electromagnetoacústicos.

1.2. Para las pruebas se deben utilizar detectores de fallas, equipados con transductores rectos e inclinados, que tengan un atenuador, que permita determinar las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante.

El valor de la etapa de atenuación del atenuador no debe ser superior a 1 dB.

Se permite utilizar detectores de defectos con atenuador, cuyo valor de la etapa de atenuación es de 2 dB, detectores de defectos sin atenuador con un sistema de medición automática de la amplitud de la señal.

Se permite el uso de convertidores no estandarizados de acuerdo con GOST 8.326-89.

1.3.1. Los transductores piezoeléctricos se seleccionan teniendo en cuenta:

forma y tamaño del transductor electroacústico;

material del prisma y velocidad de propagación de ondas ultrasónicas longitudinales a una temperatura de (20 ± 5) °C;

la trayectoria promedio del ultrasonido en un prisma.

1.3.2. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores inclinados no debe diferir del valor nominal en más del 10% en el rango de luz. 1,25 MHz, más del 20% hasta 1,25 MHz.

1.3.3. La posición de la marca correspondiente al punto de salida del haz no debe diferir de la real en más de ± 1 mm.

1.3.4. La superficie de trabajo del transductor al probar uniones soldadas de productos de forma cilíndrica u otra forma curva debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica para pruebas, aprobada de la manera prescrita.

1.4. Se deben utilizar muestras estándar SO-1 (), SO-2 () y SO-3 () para medir y verificar los principales parámetros del equipo y el control mediante el método pulso-eco y un circuito combinado para conectar un transductor piezoeléctrico con un superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz o más, siempre que el ancho del convertidor no supere los 20 mm. En otros casos, se deben utilizar muestras estándar de la industria (empresa) para verificar los parámetros básicos del equipo y el control.

La muestra estándar SO-3 está hecha de acero de grado 20 según GOST 1050-88 o acero de grado 3 según GOST 14637-89. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en una muestra a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser (5900 ± 59) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.

Se deben grabar marcas en los lados y en las superficies de trabajo de la muestra, pasando por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. A ambos lados de las marcas, se aplican escamas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ± 0,1 mm.

Al probar conexiones hechas de metal, la velocidad de propagación de la onda cortante es menor que la velocidad de propagación de la onda cortante del acero grado 20, y cuando se utiliza un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en acero grado 20, el transductor debe usarse para determinar el punto de salida y la pluma del transductor de muestra estándar de la empresa SO-3A, ​​​​hecho de metal controlado según .

Tonterías. 4.

Los requisitos para la muestra de metal SO-3A deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1) longitud de onda o frecuencia de vibraciones ultrasónicas (detector de fallas);

2) sensibilidad;

3) posición del punto de salida del haz (brazo del transductor);

4) ángulo de entrada del haz ultrasónico al metal;

5) error del medidor de profundidad (error de medición de coordenadas);

6) zona muerta;

7) alcance y (o) resolución frontal;

8) características del transductor electroacústico;

9) el tamaño mínimo condicional de un defecto detectado a una velocidad de escaneo determinada;

10) duración del pulso del detector de fallas.

La lista de parámetros a verificar, valores numéricos, métodos y frecuencia de su verificación deben especificarse en la documentación técnica de control.

2.9. Los parámetros principales de acuerdo con los listados 1 - 6 deben compararse con las muestras estándar CO-1 () CO-2 (o CO-2A) ( y ), CO-3 (), CO-4 () y un estándar muestra de la empresa ( ).

Los requisitos para las muestras estándar de la empresa, así como la metodología para verificar los principales parámetros de control, deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

Se permite determinar la longitud de onda y la frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por un transductor inclinado mediante el método de interferencia utilizando una muestra de CO-4 de acuerdo con las recomendaciones de esta norma y GOST 18576-85 (recomendado).

La medición de la sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se realiza a la temperatura especificada en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1 - fondo del agujero; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 5.

La sensibilidad condicional durante las pruebas mediante los métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de la junta soldada o en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con GOST 18576-85.

2.9.3. La sensibilidad máxima de un detector de fallas con transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área del fondo de 1 orificio en una muestra empresarial estándar (ver) o determinarse a partir de diagramas ARD (o SKH).

Se permite, en lugar de una muestra empresarial estándar con un orificio con fondo plano, utilizar muestras empresariales estándar con reflectores de segmento (ver) o muestras empresariales estándar con reflectores de esquina (ver), o una muestra empresarial estándar con un orificio cilíndrico ( ver).

1 - plano del reflector del segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 6.

El ángulo entre el plano del fondo de 1 orificio o el plano de 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser ( a± 1)° (ver y ).

1 - plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 7.

Desviaciones máximas del diámetro del agujero en volumen estándar El tamaño de la empresa debe ser ± de acuerdo con GOST 25347-82.

Altura h el reflector del segmento debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; actitud h/b El reflector del segmento debe ser superior a 0,4.

Ancho b y altura h el reflector de esquina debe ser más largo que la longitud ultrasónica; actitud media pensión debe ser superior a 0,5 y inferior a 4,0 (ver).

Sensibilidad máxima ( S p) en milímetros cuadrados, medido según una muestra estándar con un reflector angular de área S 1 = media pensión, calculado por la fórmula

S p = NS 1 ,

Dónde norte- coeficiente para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones, según el ángulo mi, se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita, teniendo en cuenta la referencia.

Agujero cilíndrico 1 diámetro D= 6 mm para ajustar la sensibilidad máxima se debe realizar con una tolerancia de + 0,3 mm en profundidad h= (44 ± 0,25) mm (cm).

La sensibilidad máxima de un detector de defectos que utiliza una muestra con un orificio cilíndrico debe determinarse de acuerdo con la referencia.

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 8.

Al determinar la sensibilidad límite, se debe introducir una corrección para tener en cuenta la diferencia en la limpieza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y la conexión controlada.

Cuando se utilizan diagramas, se utilizan como señal de referencia las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o CO-1, CO-2, CO-2A o CO-3, así como desde la superficie inferior o el ángulo diédrico en el controlado. producto o en la empresa de muestra estándar.

Al probar uniones soldadas con un espesor inferior a 25 mm, la orientación y las dimensiones del orificio cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.9.4. El ángulo de entrada del haz debe medirse utilizando las muestras estándar SO-2 o SO-2A, o según la muestra estándar de la empresa (ver). Se mide un ángulo de inserción superior a 70° a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.10. Las características del transductor electroacústico deben compararse con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada en la forma prescrita.

2.11. El tamaño mínimo condicional de un defecto registrado a una determinada velocidad de inspección debe determinarse sobre una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada en la forma prescrita.

Al determinar el tamaño mínimo convencional, se permite utilizar equipos de radio que simulen señales de defectos de un tamaño determinado.

2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina utilizando un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3.CONTROLAR

3.1. Al inspeccionar uniones soldadas, se deben utilizar métodos de pulso-eco, sombra (espejo-sombra) o eco-sombra.

Cuando se utiliza el método pulso-eco, se utilizan circuitos combinados (), separados ( y ) y combinados separados ( y ) para conectar convertidores.

Tonterías. 10.

Tonterías. once.

Tonterías. 12.

Tonterías. 13.

En el método de sombra se utiliza un circuito separado () para encender los convertidores.

Con el método Echo-Shadow se utiliza un circuito combinado separado () para encender los convertidores.

Tonterías. 15.

Nota . En ; GRAMO- salida al generador de vibraciones ultrasónico; PAG- salida al receptor.

3.2. Las uniones soldadas a tope deben realizarse de acuerdo con los diagramas que figuran en, las juntas en T, según los diagramas que figuran en y las juntas solapadas, según los diagramas que figuran en y.

Se permite utilizar otros esquemas de control que figuran en la documentación técnica, aprobados en la forma prescrita.

3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (hendidura) para introducir vibraciones ultrasónicas.

3.4. Al buscar defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder el valor especificado establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita.

3.5. El sondeo de una junta soldada se realiza mediante el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo de entrada del haz constante o cambiante. El método de escaneo deberá estar establecido en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

3.6. Pasos de escaneo (longitudinal Dcl o transversal DConnecticut) se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado de sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el patrón de radiación del transductor y el espesor de la junta soldada controlada. El método para determinar los pasos máximos de escaneo se proporciona en el recomendado. El valor nominal del paso de escaneo durante la prueba manual, que debe observarse durante el proceso de control, debe tomarse de la siguiente manera:

Dcl=-1mm; DConnecticut=-1 mm.

Tonterías. dieciséis .

Tonterías. 17.

Tonterías. 18 .

Tonterías. 19 .

Tonterías. 20 .

Tonterías. 21.

Tonterías. 22.

Tonterías. 23.

Tonterías. 24.

3.7. El método, los parámetros básicos, los circuitos para encender los transductores, el método para introducir vibraciones ultrasónicas, el circuito de sondeo, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben especificarse en la documentación técnica de prueba, aprobada en el reglamento prescrito. manera.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

4.1. Evaluación de resultados de control.

4.1.1. La evaluación de la calidad de las uniones soldadas basada en datos de pruebas ultrasónicas debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria del producto, aprobada en la forma prescrita.

4.1.2. Las principales características medidas del defecto identificado son:

1) área de defecto equivalente se o amplitud U d señal de eco del defecto, teniendo en cuenta la distancia medida hasta el mismo;

2) coordenadas del defecto en la unión soldada;

3) dimensiones condicionales del defecto;

4) distancia condicional entre defectos;

5) el número de defectos en una determinada longitud de la conexión.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben indicarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.1.3. El área de defecto equivalente debe determinarse a partir de la amplitud de la señal de eco comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en la muestra o utilizando diagramas calculados, siempre que su convergencia con los datos experimentales sea de al menos el 20%.

4.1.4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son ():

1) longitud condicional Dl;

2) ancho condicional DX;

3) altura condicional Dh.

Longitud condicional Dl en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional DX en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

altura condicional Dh en milímetros o microsegundos, medido como la diferencia en la profundidad del defecto en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

4.1.5. Al medir dimensiones convencionales Dl, DX, Dh Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es 0,5 del valor máximo o disminuye a un nivel correspondiente al valor de sensibilidad especificado.

Tonterías. 25.

Se permite tomar como posiciones extremas aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores de nivel aceptados deben indicarse al informar los resultados del control.

Ancho condicional DX y altura condicional Dh El defecto se mide en la sección transversal de la conexión, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor.

4.1.6. Distancia condicional Dyo(ver) entre defectos, se mide la distancia entre las posiciones extremas del transductor, en la que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes.

4.1.7. Una característica adicional del defecto identificado es su configuración y orientación.

Para evaluar la orientación y configuración del defecto identificado, utilice:

1) comparación de tamaños convencionales Dl Y DX defecto identificado con valores calculados o medidos de dimensiones convencionales Dl 0 y DX 0 reflector no direccional ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado.

Al medir dimensiones convencionales Dl, Dl 0 y DX, DX 0 se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo, especificado en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita;

2) comparación de la amplitud del eco Ud. 1 reflejado desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco Ud. 2, que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior de la conexión y es recibido por dos transductores (ver);

3) comparación de la relación de los tamaños condicionales del defecto identificado DX/Dnorte con la relación de las dimensiones convencionales del reflector cilíndrico DX 0 /Dnorte 0 .

4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones convencionales del defecto identificado y un reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto identificado;

5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto;

6) espectro de señales reflejadas por el defecto;

7) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto;

8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y de un reflector no direccional cuando el defecto suena en diferentes ángulos.

La necesidad, posibilidad y metodología para evaluar la configuración y orientación del defecto identificado para conexiones de cada tipo y tamaño deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2. Registro de resultados de control.

4.2.1. Los resultados del control deberán constar en un diario o conclusión, o en un diagrama de juntas soldadas, o en otro documento, en el que deberá indicarse:

tipo de junta inspeccionada, índices asignados a este producto y junta soldada, y longitud de la sección inspeccionada;

documentación técnica según la cual se realizó el control;

tipo de detector de fallas;

áreas de uniones soldadas no inspeccionadas o incompletamente inspeccionadas sujetas a pruebas ultrasónicas;

resultados de control;

fecha de control;

apellido del detector de defectos.

La información adicional a registrar, así como el procedimiento de elaboración y almacenamiento del diario (conclusiones) deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.2. La clasificación de las uniones soldadas a tope según los resultados de las pruebas ultrasónicas se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos obligatorios.

La necesidad de clasificación se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.3. En una descripción abreviada de los resultados del control, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y designarse:

una carta que determina la evaluación cualitativa de la admisibilidad de un defecto en función del área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional (A, D, B o DB);

una letra que define la longitud cualitativamente convencional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, punto 1 (G o E);

una carta que defina la configuración del defecto, si está instalado;

una cifra que define el área equivalente del defecto identificado, mm 2, si se midió;

un número que define la mayor profundidad del defecto, mm;

un número que define la longitud condicional del defecto, mm;

un número que define el ancho condicional del defecto, mm;

un número que define la altura condicional del defecto, mm o μs.

4.2.4. Para notación abreviada se deben utilizar las siguientes notaciones:

A - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) y longitud condicional son iguales o menores que los valores permitidos;

D - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permitido;

B - defecto cuya duración condicional excede el valor permitido;

D - defectos, cuya longitud nominal Dl £ Dl 0 ;

E - defectos, cuya longitud nominal Dl > Dl 0 ;

B - un grupo de defectos espaciados entre sí Dyo £ Dl 0 ;

T: defectos que se detectan cuando el transductor se coloca en ángulo con respecto al eje de la costura y no se detectan cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura.

No se indica la longitud condicional para defectos de tipos G y T.

En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras mediante un guión.

La necesidad de una notación abreviada, las designaciones utilizadas y el orden de su registro están estipulados en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

5.1. Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y seguridad técnica. reglas para el funcionamiento de instalaciones eléctricas de consumo aprobadas por Gosenergonadzor.

5.2. Al realizar el control, se observarán los requisitos de las “Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que generan ultrasonidos transmitidos por contacto con las manos de los trabajadores” No. 2282-80, aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS, y los requisitos de seguridad establecidos en el Documentación técnica de los equipos utilizados, homologada en el ok establecido.

5.3. Los niveles de ruido creados en el lugar de trabajo del detector de fallas no deben exceder los permitidos según GOST 12.1.003-83.

5.4. Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004-85.

ANEXO 1
Información

EXPLICACIÓN DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN LA NORMA

Término	Definición
Defecto	Una discontinuidad o un grupo de discontinuidades concentradas, no previstas en el diseño y la documentación tecnológica e independientes en su impacto sobre el objeto de otras discontinuidades.
Máxima sensibilidad de control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el área equivalente mínima (en mm2) del reflector que aún es detectable a una profundidad determinada en el producto para una configuración de equipo determinada.
Sensibilidad condicional del control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el tamaño y la profundidad de los reflectores artificiales detectados fabricados en una muestra de un material con determinadas propiedades acústicas. Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, la sensibilidad condicional se determina utilizando la muestra estándar SO-1 o la muestra estándar SO-2, o la muestra estándar SO-2R. La sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se expresa por la mayor profundidad (en milímetros) de la ubicación del reflector cilíndrico, fijada por los indicadores del detector de fallas. La sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R) se expresa por la diferencia en decibelios entre la lectura del atenuador en una configuración dada del detector de fallas y la lectura correspondiente a la atenuación máxima a la que un orificio cilíndrico con un diámetro de Los indicadores detectores de defectos registran 6 mm a una profundidad de 44 mm
Eje acústico	Según GOST 23829-85
Punto de salida	Según GOST 23829-85
Auge del convertidor	Según GOST 23829-85
Ángulo de entrada	El ángulo entre la normal a la superficie en la que está instalado el transductor y la línea que conecta el centro del reflector cilíndrico con el punto de salida cuando el transductor está instalado en la posición en la que la amplitud de la señal de eco del reflector es mayor
Zona muerta	Según GOST 23829-85
Resolución de rango (haz)	Según GOST 23829-85
Resolución frontal	Según GOST 23829-85
Muestra estándar empresarial	Según GOST 8.315-78
Muestra estándar de la industria	Según GOST 8.315-78
Superficie de entrada	Según GOST 23829-85
Metodo de contacto	Según GOST 23829-85
Método de inmersión	Según GOST 23829-85
Error del medidor de profundidad	Error al medir la distancia conocida al reflector. Dónde s 2 - momento central; t- ruta de escaneo en la que se determina el momento;X- coordinar a lo largo de la trayectoria t; Ud.(X) - amplitud de la señal en un puntoX$ X 0 - valor medio de coordenadas para la dependenciaUd.(X): Para dependencias simétricasUd.(X) punto X 0 coincide con el punto correspondiente a la amplitud máximaUd.(X)
Segundo momento central normalizados2n tamaño condicional del defecto ubicado en la profundidad H

APÉNDICE 2
Obligatorio

MÉTODO PARA CONSTRUIR UN GRÁFICO DE CERTIFICADO PARA UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE VIDRIO ORGÁNICO

El cronograma de certificación establece la conexión entre la sensibilidad condicional () en milímetros según la muestra estándar original SO-1 con la sensibilidad condicional () en decibelios según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R según GOST 18576-85 ) y el número del reflector con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada SO-1 a una frecuencia de vibración ultrasónica (2,5 ± 0,2) MHz, temperatura (20 ± 5) °C y ángulos del prismab= (40 ± 1)° o b= (50 ± 1)° para tipos específicos de convertidores.

En el dibujo, los puntos indican el gráfico de la muestra original CO-1.

Para construir el gráfico apropiado para una muestra certificada específica SO-1, que no cumple con los requisitos de esta norma, en las condiciones anteriores, las diferencias de amplitud de los reflectores No. 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y las amplitudes se determinan en decibelesnorte 0 desde un reflector con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm en la muestra SO-2 (o SO-2R):

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde un orificio de 6 mm de diámetro en la muestra CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB;

Lectura del atenuador en la que la amplitud de la señal de eco del orificio de prueba con númeroien la muestra certificada alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB.

Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados por una línea recta (para ver un ejemplo de construcción, consulte el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE CERTIFICADOS

La inspección se realiza mediante un detector de defectos con un convertidor a una frecuencia de 2,5 MHz con un ángulo de prisma.b= 40° y el radio de la placa piezoeléctrica A= 6 mm, fabricado de acuerdo con especificaciones técnicas aprobadas en la forma prescrita.

El detector de defectos está equipado con la muestra SO-1, número de serie, con un cronograma de certificado (ver dibujo).

1. La documentación técnica de control especifica una sensibilidad condicional de 40 mm.

La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 45 en la muestra CO-1, número de serie ________.

2. La documentación técnica de monitorización especifica una sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 35 en la muestra CO-1, número de serie ________.

APÉNDICE 3

Información

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PROPAGACIÓN DE OSCILACIONES ULTRASÓNICAS EN EL PRISMA TRANSVERTIDOR

Hora 2 Tennesseen microsegundos la propagación de vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor es igual a

Dónde t 1 - el tiempo total entre el pulso de sondeo y la señal de eco de la superficie cilíndrica cóncava en la muestra estándar SO-3 cuando el transductor está instalado en la posición correspondiente a la amplitud máxima de la señal de eco; 33,7 μs es el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en una muestra estándar, calculado para los siguientes parámetros: radio de la muestra - 55 mm, velocidad de propagación de una onda transversal en el material de la muestra - 3,26 mm/μs.

APÉNDICE 4

Muestra SO-4 para medir la longitud de onda y la frecuencia de vibraciones ultrasónicas de transductores.

1 - ranuras; 2 - gobernante; 3 - convertidor; 4 - bloque de acero grado 20 según GOST 1050-74 o acero grado 3 según GOST 14637-79; la diferencia en la profundidad de las ranuras en los extremos de la muestra (h); ancho de muestra (yo).

La muestra estándar de CO-4 se utiliza para medir la longitud de onda (frecuencia) excitada por transductores con ángulos a entrada de 40 a 65° y frecuencia de 1,25 a 5,00 MHz.

Longitud de onda yo(frecuencia F) se determina mediante el método de interferencia basado en el valor medio de las distancias Dl entre los cuatro extremos de la amplitud de la señal de eco más cercanos al centro de la muestra desde ranuras paralelas con profundidad que varía suavemente

Dónde gramo- el ángulo entre las superficies reflectantes de las ranuras es igual (ver dibujo)

Frecuencia Fdeterminado por la fórmula

F = c t/ yo,

Dónde c t- velocidad de propagación de una onda transversal en el material de muestra, m/s.

APÉNDICE 5

Información

Adiccion norte = F (mi) para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones

APÉNDICE 6

MÉTODO PARA DETERMINAR LA SENSIBILIDAD LIMITANTE DE UN Detector De Fallas Y EL ÁREA EQUIVALENTE DE UN DEFECTO DETECTADO UTILIZANDO UNA MUESTRA CON AGUJERO CILÍNDRICO

Sensibilidad máxima (sn) en milímetros cuadrados de un detector de fallas con un transductor inclinado (o área equivalenteSohdefecto identificado) se determina mediante una muestra estándar de la empresa con un orificio cilíndrico o mediante una muestra estándar SO-2A o SO-2 de acuerdo con la expresión

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco procedente del orificio cilíndrico lateral en la muestra estándar de la empresa o en la muestra estándar SO-2A, o SO-2 hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB;

nx- lectura del atenuador en la que se evalúa la sensibilidad máxima del detector de defectossno en el que la amplitud de la señal de eco del defecto en estudio alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB;

Dnorte- la diferencia entre los coeficientes de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la conexión controlada y el coeficiente de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la muestra estándar de la empresa o de la muestra estándar SO-2A (o SO-2), dB (Dnorte£ 0).

Al estandarizar la sensibilidad frente a una muestra estándar de fábrica que tenga la misma forma y acabado superficial que el compuesto de prueba,Dnorte = 0;

b 0 - radio del agujero cilíndrico, mm;

Velocidad de onda de corte en el material de la muestra y la conexión controlada, m/s;

F- frecuencia de ultrasonido, MHz;

r 1 - recorrido medio del ultrasonido en el prisma del transductor, mm;

Velocidad de onda longitudinal en el material del prisma, m/s;

a Y b- ángulo de entrada del haz ultrasónico en el metal y ángulo del prisma del transductor, respectivamente, grados;

h- profundidad para la cual se evalúa la sensibilidad máxima o en la que se localiza el defecto detectado, mm;

norte 0 - profundidad de ubicación del orificio cilíndrico en la muestra, mm;

dt- coeficiente de atenuación de la onda transversal en el metal de la conexión controlada y la muestra, mm -1.

Para simplificar la determinación de la sensibilidad máxima y el área equivalente, se recomienda calcular y construir un diagrama (diagrama SKH) que relacione la sensibilidad máxima.sn(área equivalenteSoh), coeficiente condicional A detectabilidad de defectos y profundidad norte, para el cual se evalúa (ajusta) la sensibilidad máxima o en el que se ubica el defecto identificado.

Convergencia de valores calculados y experimentales.sn en a= (50 ± 5)° no peor que 20%.

Ejemplo de construcción SKH -diagramas y definiciones de sensibilidad limitante sn y área equivalente S oh

EJEMPLOS

La inspección de las costuras en uniones soldadas a tope de láminas de acero con bajo contenido de carbono de 50 mm de espesor se realiza mediante un transductor inclinado con parámetros conocidos:b, r 1 , . La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas excitadas por el transductor se encuentra dentro del rango de 26,5 MHz ± 10%. Coeficiente de atenuacióndt= 0,001 mm-1.

Al medir utilizando una muestra estándar de CO-2, se encontró quea= 50°. Diagrama SKH calculado para las condiciones indicadas yb= 3 milímetros, h 0 = 44 mm según la fórmula anterior se muestra en el dibujo.

Ejemplo 1.

Las mediciones mostraron queF= 2,5 MHz. La estandarización se lleva a cabo según un modelo empresarial estándar con un orificio cilíndrico con un diámetro de 6 mm ubicado a una profundidad.h 0 = 44 mm; la forma y limpieza de la superficie de la muestra corresponde a la forma y limpieza de la superficie de la conexión controlada.

La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio todavía registra una señal de eco procedente de un orificio cilíndrico en la muestra esnorte 0 = 38 dB.

Es necesario determinar la sensibilidad máxima para una configuración determinada del detector de fallas (nx = norte 0 =38 dB) y búsqueda de defectos en profundidadh= 30 mm.

El valor deseado de la sensibilidad límite en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de ordenadash= 30 mm con hilo k = nx - norte 0 = 0 y es sn» 5mm2.

Es necesario ajustar el detector de defectos a la máxima sensibilidad.sn= 7 mm 2 para la profundidad de los defectos deseadosh= 65 milímetros, norte 0 = 38 dB.

Establecer valoressn Y hsegún el diagrama SKH correspondek = nx - norte 0 = -9dB.

Entonces nx = k + norte 0 = - 9 + 38 = 29 dB.

Ejemplo 2.

Las mediciones mostraron queF= 2,2 MHz. El ajuste se realiza según la muestra estándar de CO-2 (h 0 = 44 mm). Comparando las amplitudes de las señales de eco de orificios cilíndricos idénticos en las láminas de la conexión controlada y en la muestra estándar de CO-2, se estableció queDnorte=-6dB.

La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio aún registra la señal de eco del orificio cilíndrico en CO-2 esnorte 0 = 43 dB.

Se requiere determinar el área equivalente del defecto identificado. Según las mediciones, se localiza la profundidad del defecto.h= 50 mm, y la lectura del atenuador, en la que todavía se registra la señal de eco del defecto,nx= 37 dB.

El valor requerido del área equivalente.Soh, defecto detectado en SKH -el diagrama corresponde al punto de intersección de la ordenadah= 50 mm con hilo A = nx - (norte 0 + Dnorte) = 37 - (43 - 6) = 0 dB y esSoh» 14mm2.

APÉNDICE 7

MÉTODO PARA DETERMINAR EL PASO MÁXIMO DE ESCANEO

Paso de escaneo durante el movimiento transversal-longitudinal del transductor con parámetrosnorte£ 15 milímetros y af= 15 mm MHz está determinado por el nomograma que se muestra en el dibujo (metro- forma de sonar).

1 - a 0 = 65°, d= 20 mm y a 0 = 50°, d= 30 milímetros; 2 - a 0 = 50°, d= 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d= 30 milímetros; 4 - a 0 = 50°, d= 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d= 60 mm.

Ejemplos:

1. Dado snn/ sn 0 = 6dB, metro = 0, a= 50°. Según el nomograma = 3 mm.

2. Dado a= 50°, d= 40 milímetros, metro= 1, = 4 mm. Según el nomogramasnn/ sn 0 » 2 dB.

El paso de escaneo durante el movimiento longitudinal-transversal del transductor está determinado por la fórmula

Dónde i- 1, 2, 3, etc. - número de secuencia del paso;

yo- distancia desde el punto de salida hasta la sección escaneada normal a la superficie de contacto del objeto controlado.

Parámetro Ydeterminado experimentalmente mediante un orificio cilíndrico en una muestra SO-2 o SO-2A, o mediante una muestra estándar de la empresa. Para ello, mida el ancho nominal del agujero cilíndrico.DXcon un debilitamiento de la amplitud máxima igual asnn/ sn 0 y distancia mínimaLmíndesde la proyección del centro del reflector sobre la superficie de trabajo de la muestra hasta el punto de inserción del transductor ubicado en la posición en la que se determinó el ancho condicionalDX. Significado Y yocalculado por la fórmula

Dónde - distancia reducida desde el emisor hasta el punto de salida del haz en el convertidor.

APÉNDICE 8

Obligatorio

CLASIFICACIÓN DE DEFECTIVIDAD DE SOLDADURA A TOPE SEGÚN LOS RESULTADOS DEL CONTROL ULTRASÓNICO

1. Este anexo se aplica a las soldaduras a tope de tuberías principales y estructuras de construcción y establece una clasificación de defectos en las soldaduras a tope de metales y sus aleaciones con un espesor de 4 mm o más en función de los resultados de las pruebas ultrasónicas.

La aplicación es una sección unificada del estándar de la URSS y del estándar de la RDA según las siguientes características principales:

designación y nombre de los defectos de soldadura;

asignación de defectos a uno de los tipos;

establecer etapas de tamaño del defecto;

establecer niveles de frecuencia de defectos;

establecer la duración del tramo de evaluación;

estableciendo una clase de defecto dependiendo del tipo de defectos, nivel de tamaño y nivel de frecuencia de los defectos.

2. Las principales características mensurables de los defectos identificados son:

diámetro Dreflector de disco equivalente;

coordenadas del defecto (h, X) en la sección();

dimensiones condicionales del defecto (ver);

relación de amplitud del ecoUd. 1 , reflejada por el defecto detectado y la señal de ecoUd. 2 , que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior ();

esquina gramogirar el transductor entre posiciones extremas en las que la amplitud máxima de la señal de eco desde el borde del defecto identificado se reduce a la mitad en relación con la amplitud máxima de la señal de eco cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura () .

Tonterías. 1 .

Tonterías. 2.

Tonterías. 3.

Las características utilizadas para evaluar la calidad de determinadas soldaduras, el procedimiento y la precisión de sus mediciones deberán establecerse en la documentación técnica de control.

3. Diámetro Del reflector de disco equivalente se determina utilizando un diagrama o muestras estándar (de prueba) basadas en la amplitud máxima de la señal de eco del defecto identificado.

4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son (ver):

longitud condicionalDl;

ancho convencional DX;

altura nominal Dh.

5. Longitud condicionalDlen milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional DXen milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

altura condicional Dnorteen milímetros (o microsegundos) medido como la diferencia en los valores de profundidad (h 2 , norte 1) ubicación del defecto en las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado disminuye a un nivel que es una parte especificada del valor máximo y establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita. .

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

CONEXIONES SOLDADAS

MÉTODOS ULTRASÓNICOS

GOST 14782-86

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
SOBRE GESTIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y ESTÁNDARES

Moscú

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

Fecha de introducción 01.01.88

Esta norma establece métodos para pruebas ultrasónicas de uniones a tope, de esquina, traslapadas y en T realizadas mediante soldadura por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope por flash en estructuras soldadas hechas de metales y aleaciones para identificar grietas, falta de fusión, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

La norma no especifica métodos para pruebas ultrasónicas de superficies.

La necesidad de realizar pruebas ultrasónicas, el alcance del control y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en normas o especificaciones técnicas de los productos.

Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en la referencia.

1. CONTROLES

muestras estándar para configurar un detector de fallas;

dispositivos auxiliares y dispositivos para observar los parámetros de escaneo y medir las características de los defectos identificados.

Los detectores de defectos y las muestras estándar utilizadas para el control deben estar certificados y verificados de la manera prescrita.

Está permitido utilizar un detector de defectos con transductores electromagnetoacústicos.

1.2. Para las pruebas se deben utilizar detectores de fallas, equipados con transductores rectos e inclinados, que tengan un atenuador, que permita determinar las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante.

El valor de la etapa de atenuación del atenuador no debe ser superior a 1 dB.

Se permite utilizar detectores de defectos con atenuador, cuyo valor de la etapa de atenuación es de 2 dB, detectores de defectos sin atenuador con un sistema de medición automática de la amplitud de la señal.

Se permite el uso de convertidores no estandarizados de acuerdo con GOST 8.326-89.

1.3.1. Los transductores piezoeléctricos se seleccionan teniendo en cuenta:

forma y tamaño del transductor electroacústico;

material del prisma y velocidad de propagación de ondas ultrasónicas longitudinales a una temperatura de (20 ± 5) °C;

la trayectoria promedio del ultrasonido en un prisma.

1.3.2. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores inclinados no debe diferir del valor nominal en más del 10% en el rango de luz. 1,25 MHz, más del 20% hasta 1,25 MHz.

1.3.3. La posición de la marca correspondiente al punto de salida del haz no debe diferir de la real en más de ± 1 mm.

1.3.4. La superficie de trabajo del transductor al probar uniones soldadas de productos de forma cilíndrica u otra forma curva debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica para pruebas, aprobada de la manera prescrita.

1.4. Se deben utilizar muestras estándar SO-1 (), SO-2 () y SO-3 () para medir y verificar los principales parámetros del equipo y el control mediante el método pulso-eco y un circuito combinado para conectar un transductor piezoeléctrico con un superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz o más, siempre que el ancho del convertidor no supere los 20 mm. En otros casos, se deben utilizar muestras estándar de la industria (empresa) para verificar los parámetros básicos del equipo y el control.

La muestra estándar SO-3 está hecha de acero de grado 20 según GOST 1050-88 o acero de grado 3 según GOST 14637-89. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en una muestra a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser (5900 ± 59) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.

Se deben grabar marcas en los lados y en las superficies de trabajo de la muestra, pasando por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. A ambos lados de las marcas, se aplican escamas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ± 0,1 mm.

Al probar conexiones hechas de metal, la velocidad de propagación de la onda cortante es menor que la velocidad de propagación de la onda cortante del acero grado 20, y cuando se utiliza un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en acero grado 20, el transductor debe usarse para determinar el punto de salida y la pluma del transductor de muestra estándar de la empresa SO-3A, ​​​​hecho de metal controlado según .

Tonterías. 4.

Los requisitos para la muestra de metal SO-3A deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1) longitud de onda o frecuencia de vibraciones ultrasónicas (detector de fallas);

2) sensibilidad;

3) posición del punto de salida del haz (brazo del transductor);

4) ángulo de entrada del haz ultrasónico al metal;

5) error del medidor de profundidad (error de medición de coordenadas);

6) zona muerta;

7) alcance y (o) resolución frontal;

8) características del transductor electroacústico;

9) el tamaño mínimo condicional de un defecto detectado a una velocidad de escaneo determinada;

10) duración del pulso del detector de fallas.

La lista de parámetros a verificar, valores numéricos, métodos y frecuencia de su verificación deben especificarse en la documentación técnica de control.

2.9. Los parámetros principales de acuerdo con los listados 1 - 6 deben compararse con las muestras estándar CO-1 () CO-2 (o CO-2A) ( y ), CO-3 (), CO-4 () y un estándar muestra de la empresa ( ).

Los requisitos para las muestras estándar de la empresa, así como la metodología para verificar los principales parámetros de control, deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

Se permite determinar la longitud de onda y la frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por un transductor inclinado mediante el método de interferencia utilizando una muestra de CO-4 de acuerdo con las recomendaciones de esta norma y GOST 18576-85 (recomendado).

La medición de la sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se realiza a la temperatura especificada en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1 - fondo del agujero; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 5.

La sensibilidad condicional durante las pruebas mediante los métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de la junta soldada o en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con GOST 18576-85.

2.9.3. La sensibilidad máxima de un detector de fallas con transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área del fondo de 1 orificio en una muestra empresarial estándar (ver) o determinarse a partir de diagramas ARD (o SKH).

Se permite, en lugar de una muestra empresarial estándar con un orificio con fondo plano, utilizar muestras empresariales estándar con reflectores de segmento (ver) o muestras empresariales estándar con reflectores de esquina (ver), o una muestra empresarial estándar con un orificio cilíndrico ( ver).

1 - plano del reflector del segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 6.

El ángulo entre el plano del fondo de 1 orificio o el plano de 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser ( a± 1)° (ver y ).

1 - plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 7.

Desviaciones máximas del diámetro del agujero en volumen estándar El tamaño de la empresa debe ser ± de acuerdo con GOST 25347-82.

Altura h el reflector del segmento debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; actitud h/b El reflector del segmento debe ser superior a 0,4.

Ancho b y altura h el reflector de esquina debe ser más largo que la longitud ultrasónica; actitud media pensión debe ser superior a 0,5 y inferior a 4,0 (ver).

Sensibilidad máxima ( S p) en milímetros cuadrados, medido según una muestra estándar con un reflector angular de área S 1 = media pensión, calculado por la fórmula

S p = NS 1 ,

Dónde norte- coeficiente para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones, según el ángulo mi, se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita, teniendo en cuenta la referencia.

Agujero cilíndrico 1 diámetro D= 6 mm para ajustar la sensibilidad máxima se debe realizar con una tolerancia de + 0,3 mm en profundidad h= (44 ± 0,25) mm (cm).

La sensibilidad máxima de un detector de defectos que utiliza una muestra con un orificio cilíndrico debe determinarse de acuerdo con la referencia.

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 8.

Al determinar la sensibilidad límite, se debe introducir una corrección para tener en cuenta la diferencia en la limpieza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y la conexión controlada.

Cuando se utilizan diagramas, se utilizan como señal de referencia las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o CO-1, CO-2, CO-2A o CO-3, así como desde la superficie inferior o el ángulo diédrico en el controlado. producto o en la empresa de muestra estándar.

Al probar uniones soldadas con un espesor inferior a 25 mm, la orientación y las dimensiones del orificio cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.9.4. El ángulo de entrada del haz debe medirse utilizando las muestras estándar SO-2 o SO-2A, o según la muestra estándar de la empresa (ver). Se mide un ángulo de inserción superior a 70° a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.10. Las características del transductor electroacústico deben compararse con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada en la forma prescrita.

2.11. El tamaño mínimo condicional de un defecto registrado a una determinada velocidad de inspección debe determinarse sobre una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada en la forma prescrita.

Al determinar el tamaño mínimo convencional, se permite utilizar equipos de radio que simulen señales de defectos de un tamaño determinado.

2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina utilizando un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3.CONTROLAR

3.1. Al inspeccionar uniones soldadas, se deben utilizar métodos de pulso-eco, sombra (espejo-sombra) o eco-sombra.

Cuando se utiliza el método pulso-eco, se utilizan circuitos combinados (), separados ( y ) y combinados separados ( y ) para conectar convertidores.

Tonterías. 10.

Tonterías. once.

Tonterías. 12.

Tonterías. 13.

En el método de sombra se utiliza un circuito separado () para encender los convertidores.

Con el método Echo-Shadow se utiliza un circuito combinado separado () para encender los convertidores.

Tonterías. 15.

Nota . En ; GRAMO- salida al generador de vibraciones ultrasónico; PAG- salida al receptor.

3.2. Las uniones soldadas a tope deben realizarse de acuerdo con los diagramas que figuran en, las juntas en T, según los diagramas que figuran en y las juntas solapadas, según los diagramas que figuran en y.

Se permite utilizar otros esquemas de control que figuran en la documentación técnica, aprobados en la forma prescrita.

3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (hendidura) para introducir vibraciones ultrasónicas.

3.4. Al buscar defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder el valor especificado establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita.

3.5. El sondeo de una junta soldada se realiza mediante el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo de entrada del haz constante o cambiante. El método de escaneo deberá estar establecido en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

3.6. Pasos de escaneo (longitudinal Dcl o transversal DConnecticut) se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado de sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el patrón de radiación del transductor y el espesor de la junta soldada controlada. El método para determinar los pasos máximos de escaneo se proporciona en el recomendado. El valor nominal del paso de escaneo durante la prueba manual, que debe observarse durante el proceso de control, debe tomarse de la siguiente manera:

Dcl=-1mm; DConnecticut=-1 mm.

Tonterías. dieciséis .

Tonterías. 17.

Tonterías. 18 .

Tonterías. 19 .

Tonterías. 20 .

Tonterías. 21.

Tonterías. 22.

Tonterías. 23.

Tonterías. 24.

3.7. El método, los parámetros básicos, los circuitos para encender los transductores, el método para introducir vibraciones ultrasónicas, el circuito de sondeo, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben especificarse en la documentación técnica de prueba, aprobada en el reglamento prescrito. manera.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

4.1. Evaluación de resultados de control.

4.1.1. La evaluación de la calidad de las uniones soldadas basada en datos de pruebas ultrasónicas debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria del producto, aprobada en la forma prescrita.

4.1.2. Las principales características medidas del defecto identificado son:

1) área de defecto equivalente se o amplitud U d señal de eco del defecto, teniendo en cuenta la distancia medida hasta el mismo;

2) coordenadas del defecto en la unión soldada;

3) dimensiones condicionales del defecto;

4) distancia condicional entre defectos;

5) el número de defectos en una determinada longitud de la conexión.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben indicarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.1.3. El área de defecto equivalente debe determinarse a partir de la amplitud de la señal de eco comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en la muestra o utilizando diagramas calculados, siempre que su convergencia con los datos experimentales sea de al menos el 20%.

4.1.4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son ():

1) longitud condicional Dl;

2) ancho condicional DX;

3) altura condicional Dh.

Longitud condicional Dl en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional DX en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

altura condicional Dh en milímetros o microsegundos, medido como la diferencia en la profundidad del defecto en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

4.1.5. Al medir dimensiones convencionales Dl, DX, Dh Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es 0,5 del valor máximo o disminuye a un nivel correspondiente al valor de sensibilidad especificado.

Tonterías. 25.

Se permite tomar como posiciones extremas aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores de nivel aceptados deben indicarse al informar los resultados del control.

Ancho condicional DX y altura condicional Dh El defecto se mide en la sección transversal de la conexión, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor.

4.1.6. Distancia condicional Dyo(ver) entre defectos, se mide la distancia entre las posiciones extremas del transductor, en la que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes.

4.1.7. Una característica adicional del defecto identificado es su configuración y orientación.

Para evaluar la orientación y configuración del defecto identificado, utilice:

1) comparación de tamaños convencionales Dl Y DX defecto identificado con valores calculados o medidos de dimensiones convencionales Dl 0 y DX 0 reflector no direccional ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado.

Al medir dimensiones convencionales Dl, Dl 0 y DX, DX 0 se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo, especificado en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita;

2) comparación de la amplitud del eco Ud. 1 reflejado desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco Ud. 2, que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior de la conexión y es recibido por dos transductores (ver);

3) comparación de la relación de los tamaños condicionales del defecto identificado DX/Dnorte con la relación de las dimensiones convencionales del reflector cilíndrico DX 0 /Dnorte 0 .

4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones convencionales del defecto identificado y un reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto identificado;

5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto;

6) espectro de señales reflejadas por el defecto;

7) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto;

8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y de un reflector no direccional cuando el defecto suena en diferentes ángulos.

La necesidad, posibilidad y metodología para evaluar la configuración y orientación del defecto identificado para conexiones de cada tipo y tamaño deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2. Registro de resultados de control.

4.2.1. Los resultados del control deberán constar en un diario o conclusión, o en un diagrama de juntas soldadas, o en otro documento, en el que deberá indicarse:

tipo de junta inspeccionada, índices asignados a este producto y junta soldada, y longitud de la sección inspeccionada;

documentación técnica según la cual se realizó el control;

tipo de detector de fallas;

áreas de uniones soldadas no inspeccionadas o incompletamente inspeccionadas sujetas a pruebas ultrasónicas;

resultados de control;

fecha de control;

apellido del detector de defectos.

La información adicional a registrar, así como el procedimiento de elaboración y almacenamiento del diario (conclusiones) deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.2. La clasificación de las uniones soldadas a tope según los resultados de las pruebas ultrasónicas se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos obligatorios.

La necesidad de clasificación se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.3. En una descripción abreviada de los resultados del control, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y designarse:

una carta que determina la evaluación cualitativa de la admisibilidad de un defecto en función del área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional (A, D, B o DB);

una letra que define la longitud cualitativamente convencional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, punto 1 (G o E);

una carta que defina la configuración del defecto, si está instalado;

una cifra que define el área equivalente del defecto identificado, mm 2, si se midió;

un número que define la mayor profundidad del defecto, mm;

un número que define la longitud condicional del defecto, mm;

un número que define el ancho condicional del defecto, mm;

un número que define la altura condicional del defecto, mm o μs.

4.2.4. Para notación abreviada se deben utilizar las siguientes notaciones:

A - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) y longitud condicional son iguales o menores que los valores permitidos;

D - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permitido;

B - defecto cuya duración condicional excede el valor permitido;

D - defectos, cuya longitud nominal Dl £ Dl 0 ;

E - defectos, cuya longitud nominal Dl > Dl 0 ;

B - un grupo de defectos espaciados entre sí Dyo £ Dl 0 ;

T: defectos que se detectan cuando el transductor se coloca en ángulo con respecto al eje de la costura y no se detectan cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura.

No se indica la longitud condicional para defectos de tipos G y T.

En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras mediante un guión.

La necesidad de una notación abreviada, las designaciones utilizadas y el orden de su registro están estipulados en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

5.1. Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y seguridad técnica. reglas para el funcionamiento de instalaciones eléctricas de consumo aprobadas por Gosenergonadzor.

5.2. Al realizar el control, se observarán los requisitos de las “Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que generan ultrasonidos transmitidos por contacto con las manos de los trabajadores” No. 2282-80, aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS, y los requisitos de seguridad establecidos en el Documentación técnica de los equipos utilizados, homologada en el ok establecido.

5.3. Los niveles de ruido creados en el lugar de trabajo del detector de fallas no deben exceder los permitidos según GOST 12.1.003-83.

5.4. Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004-85.

ANEXO 1
Información

EXPLICACIÓN DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN LA NORMA

Término	Definición
Defecto	Una discontinuidad o un grupo de discontinuidades concentradas, no previstas en el diseño y la documentación tecnológica e independientes en su impacto sobre el objeto de otras discontinuidades.
Máxima sensibilidad de control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el área equivalente mínima (en mm2) del reflector que aún es detectable a una profundidad determinada en el producto para una configuración de equipo determinada.
Sensibilidad condicional del control mediante el método del eco.	Sensibilidad, caracterizada por el tamaño y la profundidad de los reflectores artificiales detectados fabricados en una muestra de un material con determinadas propiedades acústicas. Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, la sensibilidad condicional se determina utilizando la muestra estándar SO-1 o la muestra estándar SO-2, o la muestra estándar SO-2R. La sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se expresa por la mayor profundidad (en milímetros) de la ubicación del reflector cilíndrico, fijada por los indicadores del detector de fallas. La sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R) se expresa por la diferencia en decibelios entre la lectura del atenuador en una configuración dada del detector de fallas y la lectura correspondiente a la atenuación máxima a la que un orificio cilíndrico con un diámetro de Los indicadores detectores de defectos registran 6 mm a una profundidad de 44 mm
Eje acústico	Según GOST 23829-85
Punto de salida	Según GOST 23829-85
Auge del convertidor	Según GOST 23829-85
Ángulo de entrada	El ángulo entre la normal a la superficie en la que está instalado el transductor y la línea que conecta el centro del reflector cilíndrico con el punto de salida cuando el transductor está instalado en la posición en la que la amplitud de la señal de eco del reflector es mayor
Zona muerta	Según GOST 23829-85
Resolución de rango (haz)	Según GOST 23829-85
Resolución frontal	Según GOST 23829-85
Muestra estándar empresarial	Según GOST 8.315-78
Muestra estándar de la industria	Según GOST 8.315-78
Superficie de entrada	Según GOST 23829-85
Metodo de contacto	Según GOST 23829-85
Método de inmersión	Según GOST 23829-85
Error del medidor de profundidad	Error al medir la distancia conocida al reflector. Dónde s 2 - momento central; t- ruta de escaneo en la que se determina el momento;X- coordinar a lo largo de la trayectoria t; Ud.(X) - amplitud de la señal en un puntoX$ X 0 - valor medio de coordenadas para la dependenciaUd.(X): Para dependencias simétricasUd.(X) punto X 0 coincide con el punto correspondiente a la amplitud máximaUd.(X)
Segundo momento central normalizados2n tamaño condicional del defecto ubicado en la profundidad H

APÉNDICE 2
Obligatorio

MÉTODO PARA CONSTRUIR UN GRÁFICO DE CERTIFICADO PARA UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE VIDRIO ORGÁNICO

El cronograma de certificación establece la conexión entre la sensibilidad condicional () en milímetros según la muestra estándar original SO-1 con la sensibilidad condicional () en decibelios según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R según GOST 18576-85 ) y el número del reflector con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada SO-1 a una frecuencia de vibración ultrasónica (2,5 ± 0,2) MHz, temperatura (20 ± 5) °C y ángulos del prismab= (40 ± 1)° o b= (50 ± 1)° para tipos específicos de convertidores.

En el dibujo, los puntos indican el gráfico de la muestra original CO-1.

Para construir el gráfico apropiado para una muestra certificada específica SO-1, que no cumple con los requisitos de esta norma, en las condiciones anteriores, las diferencias de amplitud de los reflectores No. 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y las amplitudes se determinan en decibelesnorte 0 desde un reflector con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm en la muestra SO-2 (o SO-2R):

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde un orificio de 6 mm de diámetro en la muestra CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB;

Lectura del atenuador en la que la amplitud de la señal de eco del orificio de prueba con númeroien la muestra certificada alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB.

Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados por una línea recta (para ver un ejemplo de construcción, consulte el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE CERTIFICADOS

La inspección se realiza mediante un detector de defectos con un convertidor a una frecuencia de 2,5 MHz con un ángulo de prisma.b= 40° y el radio de la placa piezoeléctrica A= 6 mm, fabricado de acuerdo con especificaciones técnicas aprobadas en la forma prescrita.

El detector de defectos está equipado con la muestra SO-1, número de serie, con un cronograma de certificado (ver dibujo).

1. La documentación técnica de control especifica una sensibilidad condicional de 40 mm.

La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 45 en la muestra CO-1, número de serie ________.

2. La documentación técnica de monitorización especifica una sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 35 en la muestra CO-1, número de serie ________.

APÉNDICE 3

Información

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PROPAGACIÓN DE OSCILACIONES ULTRASÓNICAS EN EL PRISMA TRANSVERTIDOR

Hora 2 Tennesseen microsegundos la propagación de vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor es igual a

Dónde t 1 - el tiempo total entre el pulso de sondeo y la señal de eco de la superficie cilíndrica cóncava en la muestra estándar SO-3 cuando el transductor está instalado en la posición correspondiente a la amplitud máxima de la señal de eco; 33,7 μs es el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en una muestra estándar, calculado para los siguientes parámetros: radio de la muestra - 55 mm, velocidad de propagación de una onda transversal en el material de la muestra - 3,26 mm/μs.

APÉNDICE 4

Muestra SO-4 para medir la longitud de onda y la frecuencia de vibraciones ultrasónicas de transductores.

1 - ranuras; 2 - gobernante; 3 - convertidor; 4 - bloque de acero grado 20 según GOST 1050-74 o acero grado 3 según GOST 14637-79; la diferencia en la profundidad de las ranuras en los extremos de la muestra (h); ancho de muestra (yo).

La muestra estándar de CO-4 se utiliza para medir la longitud de onda (frecuencia) excitada por transductores con ángulos a entrada de 40 a 65° y frecuencia de 1,25 a 5,00 MHz.

Longitud de onda yo(frecuencia F) se determina mediante el método de interferencia basado en el valor medio de las distancias Dl entre los cuatro extremos de la amplitud de la señal de eco más cercanos al centro de la muestra desde ranuras paralelas con profundidad que varía suavemente

Dónde gramo- el ángulo entre las superficies reflectantes de las ranuras es igual (ver dibujo)

Frecuencia Fdeterminado por la fórmula

F = c t/ yo,

Dónde c t- velocidad de propagación de una onda transversal en el material de muestra, m/s.

APÉNDICE 5

Información

Adiccion norte = F (mi) para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones

APÉNDICE 6

MÉTODO PARA DETERMINAR LA SENSIBILIDAD LIMITANTE DE UN Detector De Fallas Y EL ÁREA EQUIVALENTE DE UN DEFECTO DETECTADO UTILIZANDO UNA MUESTRA CON AGUJERO CILÍNDRICO

Sensibilidad máxima (sn) en milímetros cuadrados de un detector de fallas con un transductor inclinado (o área equivalenteSohdefecto identificado) se determina mediante una muestra estándar de la empresa con un orificio cilíndrico o mediante una muestra estándar SO-2A o SO-2 de acuerdo con la expresión

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco procedente del orificio cilíndrico lateral en la muestra estándar de la empresa o en la muestra estándar SO-2A, o SO-2 hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB;

nx- lectura del atenuador en la que se evalúa la sensibilidad máxima del detector de defectossno en el que la amplitud de la señal de eco del defecto en estudio alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB;

Dnorte- la diferencia entre los coeficientes de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la conexión controlada y el coeficiente de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la muestra estándar de la empresa o de la muestra estándar SO-2A (o SO-2), dB (Dnorte£ 0).

Al estandarizar la sensibilidad frente a una muestra estándar de fábrica que tenga la misma forma y acabado superficial que el compuesto de prueba,Dnorte = 0;

b 0 - radio del agujero cilíndrico, mm;

Velocidad de onda de corte en el material de la muestra y la conexión controlada, m/s;

F- frecuencia de ultrasonido, MHz;

r 1 - recorrido medio del ultrasonido en el prisma del transductor, mm;

Velocidad de onda longitudinal en el material del prisma, m/s;

a Y b- ángulo de entrada del haz ultrasónico en el metal y ángulo del prisma del transductor, respectivamente, grados;

h- profundidad para la cual se evalúa la sensibilidad máxima o en la que se localiza el defecto detectado, mm;

norte 0 - profundidad de ubicación del orificio cilíndrico en la muestra, mm;

dt- coeficiente de atenuación de la onda transversal en el metal de la conexión controlada y la muestra, mm -1.

Para simplificar la determinación de la sensibilidad máxima y el área equivalente, se recomienda calcular y construir un diagrama (diagrama SKH) que relacione la sensibilidad máxima.sn(área equivalenteSoh), coeficiente condicional A detectabilidad del defecto y profundidad norte, para el cual se evalúa (ajusta) la sensibilidad máxima o en el que se ubica el defecto identificado.

Convergencia de valores calculados y experimentales.sn en a= (50 ± 5)° no peor que 20%.

Ejemplo de construcción SKH -diagramas y definiciones de sensibilidad limitante sn y área equivalente S oh

EJEMPLOS

La inspección de las costuras en uniones soldadas a tope de láminas de acero con bajo contenido de carbono de 50 mm de espesor se realiza mediante un transductor inclinado con parámetros conocidos:b, r 1 , . La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas excitadas por el transductor se encuentra dentro del rango de 26,5 MHz ± 10%. Coeficiente de atenuacióndt= 0,001 mm-1.

Al medir utilizando una muestra estándar de CO-2, se encontró quea= 50°. Diagrama SKH calculado para las condiciones indicadas yb= 3 milímetros, h 0 = 44 mm según la fórmula anterior se muestra en el dibujo.

Ejemplo 1.

Las mediciones mostraron queF= 2,5 MHz. La estandarización se lleva a cabo según un modelo empresarial estándar con un orificio cilíndrico con un diámetro de 6 mm ubicado a una profundidad.h 0 = 44 mm; la forma y limpieza de la superficie de la muestra corresponde a la forma y limpieza de la superficie de la conexión controlada.

La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio todavía registra una señal de eco procedente de un orificio cilíndrico en la muestra esnorte 0 = 38 dB.

Es necesario determinar la sensibilidad máxima para una configuración determinada del detector de fallas (nx = norte 0 =38 dB) y búsqueda de defectos en profundidadh= 30 mm.

El valor deseado de la sensibilidad límite en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de ordenadash= 30 mm con hilo k = nx - norte 0 = 0 y es sn» 5mm2.

Es necesario ajustar el detector de defectos a la máxima sensibilidad.sn= 7 mm 2 para la profundidad de los defectos deseadosh= 65 milímetros, norte 0 = 38 dB.

Establecer valoressn Y hsegún el diagrama SKH correspondek = nx - norte 0 = -9dB.

Entonces nx = k + norte 0 = - 9 + 38 = 29 dB.

Ejemplo 2.

Las mediciones mostraron queF= 2,2 MHz. El ajuste se realiza según la muestra estándar de CO-2 (h 0 = 44 mm). Comparando las amplitudes de las señales de eco de orificios cilíndricos idénticos en las láminas de la conexión controlada y en la muestra estándar de CO-2, se estableció queDnorte=-6dB.

La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio aún registra la señal de eco del orificio cilíndrico en CO-2 esnorte 0 = 43 dB.

Se requiere determinar el área equivalente del defecto identificado. Según las mediciones, se localiza la profundidad del defecto.h= 50 mm, y la lectura del atenuador, en la que todavía se registra la señal de eco del defecto,nx= 37 dB.

El valor requerido del área equivalente.Soh, defecto detectado en SKH -el diagrama corresponde al punto de intersección de la ordenadah= 50 mm con hilo A = nx - (norte 0 + Dnorte) = 37 - (43 - 6) = 0 dB y esSoh» 14mm2.

APÉNDICE 7

MÉTODO PARA DETERMINAR EL PASO MÁXIMO DE ESCANEO

Paso de escaneo durante el movimiento transversal-longitudinal del transductor con parámetrosnorte£ 15 milímetros y af= 15 mm MHz está determinado por el nomograma que se muestra en el dibujo (metro- forma de sonar).

1 - a 0 = 65°, d= 20 mm y a 0 = 50°, d= 30 milímetros; 2 - a 0 = 50°, d= 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d= 30 milímetros; 4 - a 0 = 50°, d= 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d= 60 mm.

Ejemplos:

1. Dado snn/ sn 0 = 6dB, metro = 0, a= 50°. Según el nomograma = 3 mm.

2. Dado a= 50°, d= 40 milímetros, metro= 1, = 4 mm. Según el nomogramasnn/ sn 0 » 2 dB.

El paso de escaneo durante el movimiento longitudinal-transversal del transductor está determinado por la fórmula

Dónde i- 1, 2, 3, etc. - número de secuencia del paso;

yo- distancia desde el punto de salida hasta la sección escaneada normal a la superficie de contacto del objeto controlado.

Parámetro Ydeterminado experimentalmente mediante un orificio cilíndrico en una muestra SO-2 o SO-2A, o mediante una muestra estándar de la empresa. Para ello, mida el ancho nominal del agujero cilíndrico.DXcon un debilitamiento de la amplitud máxima igual asnn/ sn 0 y distancia mínimaLmíndesde la proyección del centro del reflector sobre la superficie de trabajo de la muestra hasta el punto de inserción del transductor ubicado en la posición en la que se determinó el ancho condicionalDX. Significado Y yocalculado por la fórmula

Dónde - distancia reducida desde el emisor hasta el punto de salida del haz en el convertidor.

APÉNDICE 8

Obligatorio

CLASIFICACIÓN DE DEFECTIVIDAD DE SOLDADURA A TOPE SEGÚN LOS RESULTADOS DEL CONTROL ULTRASÓNICO

1. Este anexo se aplica a las soldaduras a tope de tuberías principales y estructuras de construcción y establece una clasificación de defectos en las soldaduras a tope de metales y sus aleaciones con un espesor de 4 mm o más en función de los resultados de las pruebas ultrasónicas.

La aplicación es una sección unificada del estándar de la URSS y del estándar de la RDA según las siguientes características principales:

designación y nombre de los defectos de soldadura;

asignación de defectos a uno de los tipos;

establecer etapas de tamaño del defecto;

establecer niveles de frecuencia de defectos;

establecer la duración del tramo de evaluación;

estableciendo una clase de defecto dependiendo del tipo de defectos, nivel de tamaño y nivel de frecuencia de los defectos.

2. Las principales características mensurables de los defectos identificados son:

diámetro Dreflector de disco equivalente;

coordenadas del defecto (h, X) en la sección();

dimensiones condicionales del defecto (ver);

relación de amplitud del ecoUd. 1 , reflejada por el defecto detectado y la señal de ecoUd. 2 , que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior ();

esquina gramogirar el transductor entre posiciones extremas en las que la amplitud máxima de la señal de eco desde el borde del defecto identificado se reduce a la mitad en relación con la amplitud máxima de la señal de eco cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura () .

Tonterías. 1 .

Tonterías. 2.

Tonterías. 3.

Las características utilizadas para evaluar la calidad de determinadas soldaduras, el procedimiento y la precisión de sus mediciones deberán establecerse en la documentación técnica de control.

3. Diámetro Del reflector de disco equivalente se determina utilizando un diagrama o muestras estándar (de prueba) basadas en la amplitud máxima de la señal de eco del defecto identificado.

4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son (ver):

longitud condicionalDl;

ancho convencional DX;

altura nominal Dh.

5. Longitud condicionalDlen milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional DXen milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

altura condicional Dnorteen milímetros (o microsegundos) medido como la diferencia en los valores de profundidad (h 2 , norte 1) ubicación del defecto en las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado disminuye a un nivel que es una parte especificada del valor máximo y establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita. .