Estudio práctico del diseño y parámetros geométricos de herramientas de torneado, dominio de métodos de seguimiento de los parámetros geométricos de herramientas de torneado.
2. Parte teórica
Al procesar metales mediante corte, el producto se obtiene cortando una capa de margen de la pieza de trabajo, que se elimina en forma de virutas. La pieza terminada se limita a las superficies mecanizadas recién formadas. En la pieza a mecanizar durante el proceso de corte se distingue entre superficies mecanizadas y mecanizadas. Además, directamente durante el proceso de corte, el filo de la herramienta forma y existe temporalmente una superficie de corte.
Para realizar el proceso de corte es necesario y suficiente tener un movimiento mutuo de la pieza y la herramienta. Sin embargo, para el tratamiento de superficies, el movimiento mutuo por sí solo no suele ser suficiente. En este caso, puede ser necesario tener dos o más movimientos interrelacionados de la pieza de trabajo y la herramienta. La intensidad del proceso de corte está determinada por los modos de corte y las propiedades de la herramienta de corte.
Los siguientes requisitos se aplican al diseño de cortadores:
1. La herramienta debe cumplir con sus especificaciones tecnológicas.
propósito (desbaste, acabado, taladrado de roscas)
2. El diseño del cortador debe proporcionar la mayor
rendimiento, para el cual:
a) los cortadores deben tener una alta resistencia al desgaste, que se determina
elección correcta de la marca de la parte cortante de la herramienta;
b) los cortadores deben tener suficiente resistencia y rigidez para
prevenir vibraciones y garantizar la precisión del procesamiento;
c) los cortadores deben tener una geometría óptima, asegurando
las fuerzas de corte más bajas y permiten las velocidades de corte más altas
durante un período de durabilidad determinado.
3. El cortador debe permitir tantos rectificados como sea posible.
4. En la producción en masa, es deseable que el cortador sea adecuado para
Posiblemente un trabajo más variado (versatilidad del cortador).
Los cortadores se clasifican según el tipo de operación realizada, la dirección de avance y la forma y ubicación del cabezal.
Dependiendo de la operación realizada en los tornos, las fresas se dividen en fresas de paso, fresas de empuje, fresas incisoras, fresas de corte, fresas de mandrinado de paso, fresas de empuje y fresas de rosca.
Según la dirección de avance, las cortadoras se dividen en derecha e izquierda. El método para determinar los cortadores por avance se muestra en la Fig. 1.
Arroz. 1 Método para determinar los cortadores por avance.
Si, al colocar la mano derecha sobre el incisivo, el pulgar se dirige hacia el filo principal, entonces dicho incisivo se llama derecho, si el dedo es de la mano izquierda, entonces será un incisivo izquierdo. En los tornos, los cortadores diestros trabajan de derecha a izquierda (hacia el cabezal de la máquina) y los cortadores zurdos trabajan de izquierda a derecha (hacia el contrapunto de la máquina).
Según la forma de la cabeza y su ubicación, los incisivos se dividen en:
Recto (Fig. 2a);
Doblado (Fig. 2b);
Curvado (Fig. 2c).
Además, los incisivos se dividen en incisivos con cabeza retraída (Fig. 2d) y con cabeza regular (Fig. 2a).
Arroz. 2 Clasificación de incisivos por forma y ubicación de la cabeza.
Según la naturaleza de la instalación del cortador en relación con la pieza de trabajo, los cortadores se dividen en radiales (Fig. 3a) y tangenciales (Fig. 3b).
Según aplicación en máquinas:
Girar (Fig. 3a, Fig. 3b);
Cortadoras para máquinas automáticas y semiautomáticas (Fig. 3a, Fig. 3b);
Especial para máquinas especiales;
En forma (Fig. 3c).
Arroz. 3 tipos de cortadores
Por tipo de procesamiento:
Pasaje (Fig. 3a);
Rebajado (Fig. 3d);
Corte (Fig. 3d);
Aburrido (Fig. 3e);
Corte de hilo (Fig. 3i).
Por naturaleza del tratamiento:
Bruto;
Refinamiento;
Para torneado fino.
Estos cortadores pueden incluirse en cualquiera de los tres tipos de cortadores mencionados anteriormente y se diferencian entre sí en los parámetros geométricos, en la precisión y clase de rugosidad de la superficie de trabajo o en el material de la herramienta de la pieza de corte.
Según el diseño de la cabeza:
Recto (Fig. 3a);
Doblado (h);
Curvado (pulg);
Retraído(s).
Por dirección de alimentación:
Derecha (a);
Izquierda (m).
Por método de fabricación:
Con cabeza realizada en una sola pieza con la varilla (a...d, z..m, o);
Con cabezal en forma de inserto reemplazable, equipado con una placa de corte
material (n,p);
Con cabeza soldada a tope, etc.
Por tipo de material instrumental:
Fabricado en acero rápido (a...c);
Con placas de aleación dura (h);
Con placas de cerámica mineral (n);
Con inserciones de diamante.
Los principales elementos de los incisivos.
El cortador consta de dos partes principales:
Cabezas 1;
Cuerpo 5 o varilla (Fig. 4).
La cabeza es la parte funcional del cortador. La varilla sirve para fijar la fresa en el portaherramientas.
La parte de trabajo de la fresa está hecha de aceros para herramientas, aleaciones duras metal-cerámicas, cerámica mineral, cermet o diamante. La parte de trabajo del cortador (cabezal) está limitada por tres superficies: delantera 4, trasera principal 6 y trasera auxiliar 8.
La superficie de desprendimiento es la superficie a lo largo de la cual fluyen las virutas. En la superficie frontal, la capa cortada se deforma y se forma en astillas: la fuerza de deformación específica es en promedio de aproximadamente 150 kg/ 
.
Los filos de corte se obtienen por la intersección de las tres superficies mencionadas anteriormente.
Arroz. 4 elementos cortadores
El filo principal 3, que realiza el trabajo de corte principal, se forma a partir de la intersección de las superficies delantera y trasera principal, y el filo auxiliar se forma a partir de la intersección de las superficies delantera y trasera auxiliar.
Cabe señalar que algunos cortadores pueden tener varios filos de corte auxiliares o filos de corte adicionales y de transición.
La punta del cortador es la unión del filo principal con el auxiliar. La parte superior del cortador en planta puede ser afilada, redondeada o biselada.
En la pieza de trabajo que se está procesando, al retirar virutas con un cortador, se distinguen las siguientes superficies (Fig.5):
1 - procesado, del que se eliminan las virutas;
Procesado, obtenido después de retirar las virutas;
La superficie de corte formada en la pieza de trabajo.
directamente al filo del cortador.
Arroz. 5 Superficies y planos de coordenadas para
determinación de los ángulos de corte
La base inicial para medir (contar) ángulos son los siguientes planos:
1. plano de corte: un plano tangente a la superficie de corte y
pasando por el filo principal 4 (Fig. 5);
2. plano principal: un plano paralelo a la dirección longitudinal
y avance transversal del cortador;
3. plano de corte principal - plano perpendicular a la proyección
el filo principal al plano principal (Fig. 5);
4. plano de corte auxiliar - plano perpendicular a
proyecciones del filo auxiliar sobre el plano principal
La forma de la parte cortante del cortador (cabezal) está determinada por la configuración y ubicación de sus superficies y bordes cortantes delantero y trasero principal y auxiliar. La posición relativa de estas superficies y bordes en el espacio se determina mediante ángulos llamados ángulos de corte.
Se distingue entre los ángulos del cortador, considerado como un cuerpo geométrico, y los ángulos obtenidos durante el proceso de corte.
En la norma, los ángulos se dan para un cortador recto, cuyo eje se establece perpendicular a la dirección de avance y el vértice está ubicado en la línea de los centros de la pieza de trabajo. Los ángulos definidos en la norma corresponden a los ángulos del cortador, considerado como un cuerpo geométrico (Fig. 6).
Los ángulos del cortador en planta se miden en la proyección del cortador sobre el plano principal:
- ángulo principal en planta - ángulo entre la proyección del principal
filo al plano principal y dirección
- ángulo auxiliar en planta - el ángulo entre la proyección
filo auxiliar al plano principal y
dirección de alimentación;
- ángulo en la punta del cortador - ángulo entre las proyecciones del corte
bordes al plano principal.
En la sección del plano de corte principal, se miden todos los ángulos principales:
- ángulo principal (espalda) - el ángulo entre la espalda principal
superficie de corte y plano de corte;
- ángulo de inclinación - el ángulo entre la superficie frontal del cortador y
plano perpendicular al plano de corte dibujado
a través del filo principal;
Ministerio de Educación Superior y Secundaria Educación especial República de Uzbekistán
Universidad Técnica Estatal de Taskent
a ellos. Abu Rayhan Beruni
Facultad de Ingeniería Mecánica
Departamento de Tecnología de Ingeniería Mecánica
Reporte de laboratorio
en el curso “Fundamentos de teoría y herramientas de corte”
Completado por: ___________________
Estudiante gr. ___ Valeyv S.____
Aceptado: culo. Zheltukhin A.V.
Taskent 2012
| Trabajo de laboratorio No. 1. Clasificación de herramientas de torneado….. | ___ |
| Trabajo de laboratorio No. 2. Parámetros geométricos de la fresa giratoria……………………………………………………………………………………. | |
| Trabajo de laboratorio No. 3. Determinación de la dependencia del coeficiente de contracción del modo de corte………………………………. | |
| Trabajo de laboratorio No. 4. Determinación de la temperatura de corte mediante el método del termopar natural durante el torneado..…………………………. | |
| Trabajo de laboratorio No. 5. Determinación de la dependencia del desgaste de una fresa giratoria del tiempo de su funcionamiento.…………………………………….. | |
| Trabajo de laboratorio No. 6. Determinación de la dependencia de la durabilidad de una herramienta de torneado de la velocidad de corte y el avance...……………… | |
Objetivo del trabajo: Estudiar la clasificación y tipos de herramientas de torneado.
parte teorica
Cuando se trabaja en tornos se utilizan diversas herramientas de corte: cortadores, taladros, avellanadores, escariadores, machos, matrices, herramientas perfiladas, etc. Los cortadores de torno son la herramienta más común, se utilizan para procesar planos, superficies cilíndricas y perfiladas, cortar roscas. , etc.
Cutter (inglés: bit de herramienta) es una herramienta de corte diseñada para procesar piezas de diversos tamaños, formas, precisión y materiales.
Para lograr las dimensiones, la forma y la precisión requeridas del producto, se eliminan (cortan secuencialmente) capas de material de la pieza de trabajo utilizando un cortador. La fresa y la pieza de trabajo fijadas rígidamente en la máquina entran en contacto mediante un movimiento relativo; el elemento de trabajo de la fresa se corta en la capa de material y posteriormente se corta en forma de virutas.
Figura 1. Elementos básicos de una herramienta de torneado.
El elemento de trabajo del cortador es un borde afilado (cuña) que corta la capa de material y la deforma, después de lo cual el elemento comprimido del material se astilla y desplaza por la superficie frontal del cortador (superficie de flujo de viruta). A medida que avanza el cortador, el proceso de corte se repite y se forman virutas a partir de elementos individuales. El tipo de viruta depende de la alimentación de la máquina, la velocidad de rotación de la pieza de trabajo, el material de la pieza de trabajo, la posición relativa del cortador y la pieza de trabajo, el uso de fluidos de corte (fluidos de corte) y otras razones. Los elementos cortadores se muestran en la Figura 1.
Una fresa giratoria consta de los siguientes elementos principales:
Parte de trabajo (cabeza);
Varilla (soporte): sirve para fijar el cortador a la máquina.
La parte útil de la cortadora está formada por:
La superficie de desprendimiento es la superficie a lo largo de la cual fluyen las virutas durante el proceso de corte.
La superficie del flanco principal es la superficie que mira hacia la superficie de corte de la pieza de trabajo.
La superficie del flanco auxiliar es la superficie que mira hacia la superficie mecanizada de la pieza de trabajo.
El filo principal es la línea de intersección de las superficies delantera y trasera principal.
El filo auxiliar es la línea de intersección de las superficies delantera y trasera auxiliar.
La punta del cortador es el punto de intersección de los bordes cortantes principal y auxiliar.
Los incisivos se clasifican:
por tipo de procesamiento,
en la dirección de entrega,
según el diseño de la cabeza,
según el tipo de material de la pieza de trabajo,
a lo largo de la sección transversal del cuerpo del cortador y otros.
Según el tipo de procesamiento, se distinguen los incisivos:
Pasante: para tornear superficies planas;
Aburrido – para tornear y hacer agujeros ciegos;
Corte: para cortar piezas de trabajo en pedazos y para tornear ranuras anulares;
Roscado externo e interno - para cortar hilos;
Filete – para tornear redondeos;
Con forma: para tornear superficies con forma.
Según la dirección de avance (Fig.2), los cortadores se dividen en:
diestro, trabajando con avance de derecha a izquierda;
izquierdistas, trabajando de izquierda a derecha.
Figura 2. Determinación de la dirección de alimentación.
A - izquierda, B - derecha.
Por diseño existen:
Rectos: cortadores en los que el eje del cabezal de corte es una continuación o paralelo al eje del soporte.
Doblados: cortadores en los que el eje del cabezal de corte está inclinado hacia la derecha o hacia la izquierda del eje del soporte.
Curvados: cortadores en los que el eje del soporte, visto desde un lado, es curvo.
Retraído: cortadores cuya parte de trabajo (cabeza) es más estrecha que el soporte.
Diseños de torneros y diseñadores innovadores (casos especiales) y otros.
Diseños Trutnev: con un ángulo de ataque negativo γ, para procesar materiales muy duros.
Los diseños de Merkulov tienen una mayor durabilidad.
Los diseños de Nevezhenko tienen una mayor durabilidad.
Los diseños Shumilin, con afilado radial en la superficie frontal, se utilizan a altas velocidades de procesamiento.
Los diseños de Lakur tienen una mayor resistencia a las vibraciones, lo que se logra mediante el hecho de que el filo principal está ubicado en el mismo plano que el eje neutro de la varilla de corte.
Diseño Bortkevich: tiene una superficie frontal curva, lo que garantiza el rizado de las virutas y un chaflán que fortalece el filo. Diseñado para el procesamiento de semiacabado y acabado de piezas de acero, así como para tornear y recortar extremos.
La mandrinadora Seminsky es una mandrinadora de alto rendimiento.
La fresa de caracol de Pavlov es una fresa de alto rendimiento.
Herramienta para cortar hilos Biryukov.
Según la sección transversal de la varilla existen:
rectangular.
cuadrado.
redondo.
Según el método de fabricación existen:
sólido: se trata de cortadores en los que el cabezal y el soporte están hechos del mismo material.
compuesto: la parte cortante del cortador tiene la forma de una placa, que está unida de cierta manera a un soporte hecho de acero al carbono estructural. Las placas de carburo y aleaciones rápidas se sueldan o se unen mecánicamente.
Dependiendo de la naturaleza del procesamiento, existen:
desbaste (desbaste).
refinamiento. Las fresas de acabado se diferencian de las fresas en bruto por un mayor radio de curvatura de la punta, por lo que se reduce la rugosidad de la superficie mecanizada.
Fresas para torneado fino.
Por tipo de procesamiento
Según su aplicación en las máquinas, las cortadoras se dividen en:
torneado
cepillado
ranurado
Conclusiones:
Objetivo del trabajo: Estudiar los parámetros geométricos de las herramientas de torneado.
parte teorica
De todos los tipos de fresas torneadoras, las más comunes son las fresas pasantes. Están diseñados para tornear superficies exteriores, recortar extremos, repisas, etc.
Arroz. 1. Principales tipos de herramientas de torneado: a – rectas;
b – pasaje doblado; c – transferencia persistente; g - corte
Los cortadores rectos de paso están diseñados para procesar superficies externas con avance longitudinal (Fig. 1, a).
El cortador doblado, junto con el torneado con avance longitudinal, se puede utilizar para cortar extremos con avance transversal (Fig. 1, b).
La cortadora de empuje pasante se utiliza para torneado externo cortando el hombro en un ángulo de 90° con respecto al eje (Fig. 1, c).
La fresa está diseñada para cortar partes de piezas de trabajo y tornear ranuras anulares (Fig. 1, d).
Para determinar los ángulos de corte se establecen los siguientes conceptos: plano de corte y plano principal. El plano de corte es el plano tangente a la superficie de corte y que pasa por el filo principal del cortador.
El plano principal es el plano paralelo a la dirección de los avances longitudinal y transversal; coincide con la superficie de apoyo inferior de la cortadora.
Los ángulos principales (Fig. 2) se miden en el plano de corte principal.
Figura 2. Plano de corte principal. [ 1 ]
Los ángulos principales se miden en el plano de corte principal.
Suma de ángulos α+β+γ=90°.
El ángulo libre principal α es el ángulo entre la superficie libre principal de la cortadora y el plano de corte. Sirve para reducir la fricción entre la superficie posterior del cortador y la pieza de trabajo. A medida que aumenta el ángulo libre, la rugosidad de la superficie mecanizada disminuye, pero con un ángulo libre grande, la fresa puede romperse. Por lo tanto, cuanto más blando sea el metal, mayor debe ser el ángulo.
El ángulo de afilado β es el ángulo entre las superficies delantera y trasera principal del cortador. Afecta la fuerza del cortador, que aumenta al aumentar el ángulo.
El ángulo de ataque principal γ es el ángulo entre la superficie frontal del cortador y un plano perpendicular al plano de corte dibujado a través del filo principal. Sirve para reducir la deformación de la capa cortada. Con un aumento en el ángulo de ataque, es más fácil para el cortador cortar el metal, se reduce la fuerza de corte y el consumo de energía. Las fresas con γ negativo se utilizan para trabajos de desbaste con carga de impacto. La ventaja de estos cortadores para trabajos de desbaste es que los impactos no son absorbidos por el filo, sino por toda la superficie frontal.
Ángulo de corte δ=α+β.
Ángulo libre auxiliar α 1: el ángulo entre la superficie libre auxiliar del cortador y el plano que pasa por su filo auxiliar perpendicular al plano principal.
Ángulo de ataque auxiliar γ 1: el ángulo entre la superficie frontal del cortador y el plano perpendicular al plano de corte dibujado a través del filo auxiliar
Ángulo de afilado auxiliar β 1: el ángulo entre los planos delantero y trasero auxiliar del cortador.
Ángulo de corte auxiliar δ 1 =α 1 +β 1.
Técnica de medición de ángulos
Los ángulos del cortador se miden mediante un inclinómetro de mesa universal, que consta de una base en la que se fija un soporte vertical con un dispositivo de medición. Al colocar el transportador, el dispositivo de medición se mueve a lo largo de un soporte vertical y se fija en la posición deseada con un tornillo de bloqueo.
Para medir el ángulo de inclinación principal g, se gira la barra cuadrada b hasta que entra en contacto con la superficie frontal del cortador. En este caso, la marca en el puntero mostrará el valor del ángulo (Fig. 3).
Al medir el ángulo posterior principal a, use la barra vertical del cuadrado a, que toca la superficie posterior principal del cortador.
Debe recordarse que los ángulos de corte principal a y g se miden en el plano normal a la proyección del filo principal sobre el plano principal. Los valores obtenidos se ingresan en la tabla 1.
Arroz. 3. Esquema de medición de ángulos en el plano de corte principal.
Antes de medir los ángulos planos j y j 1, se gira el dispositivo de medición 180° y se vuelve a fijar (fig. 4). Al medir el ángulo principal en el plan j, se presiona el cortador contra el tope de la mesa y se gira la barra giratoria hasta que entra en contacto con el filo principal. Entonces el puntero mostrará el valor del ángulo j.
El ángulo auxiliar j 1 se mide de la misma forma, solo que en este caso se gira la barra giratoria hasta que entra en contacto con el filo auxiliar.
Arroz. 4. Esquema para medir ángulos en el plano principal.
Para determinar el valor del ángulo 1, ajustando la posición del dispositivo de medición en altura, la barra horizontal se pone en contacto con el filo principal sin espacio (Fig. 5).
Arroz. 5. Esquema para medir el ángulo 1.
Para aumentar la resistencia de la parte cortante del cortador, también se proporciona el radio de redondeo de su punta en planta: r = 0,1...3,0 mm. En este caso, se utiliza un valor de radio mayor al procesar piezas de trabajo duras, ya que con un aumento de este radio aumenta el componente radial de la fuerza de corte.
Parte de cálculo
Arroz. 6. Ángulos del cortador.
Tabla 1. Valores de los ángulos de corte.
| № | nombre de los incisivos | Ajustes principales |
||||||
| GOST | hxb | l | norte | R | Tipo de placas según GOST 25395-82 |
|||
| 10 0 | 0 0 |
|||||||
| 1. | Girando el cortador doblado a través del pasaje (Fig. 1) | GOST 18877-73. Esta norma se aplica a las fresas curvadas para torneado de uso general, con esquinas φ =45°, φ
1 =45°, con placas de carburo soldadas. | ||||||
| Ejemplo símbolo | hxb | l | yo | a | Tipo de placas según GOST 25395-82 |
|||
| 1 | 2 |
|||||||
| 2. | Herramienta de corte de torno (Fig.2) | GOST 18884-73. Esta norma se aplica a herramientas de corte para torneado de uso general con ángulos φ =90°, φ =100°, con placas de carburo soldadas. | ||||||
| Ejemplo de un símbolo | ||||||||
 |  |
| Girando el cortador doblado a través del pasaje (Fig. 1) | Herramienta de corte de torno (Fig.2) |
Conclusiones:
Objetivo del trabajo: Determine la dependencia del coeficiente de contracción del modo de corte.
parte teorica
Las virutas son la capa superficial del material de la pieza de trabajo que se deforma y se separa como resultado del corte.
Como resultado de la deformación del metal que se está cortando, generalmente resulta que la longitud de la viruta cortada es más corta que el camino recorrido por el cortador.
El profesor I. A. Time llamó a este fenómeno contracción de las virutas. Cuando se acorta el chip, las dimensiones de su sección transversal cambian en comparación con las dimensiones de la sección transversal de la capa metálica que se está cortando. El grosor de las virutas resulta ser mayor que el grosor de la capa que se está cortando y el ancho de las virutas corresponde aproximadamente al ancho del corte.
Cuanto mayor es la deformación de la capa cortada, más se diferencia la longitud de la viruta de la longitud del camino recorrido por la fresa.
La contracción de la viruta se puede caracterizar por el coeficiente de contracción I, que es la relación entre la longitud de la trayectoria de corte L y la longitud de la viruta l:
(1)
El coeficiente de contracción de la viruta está influenciado principalmente por el tipo y las propiedades mecánicas de los materiales de la pieza de trabajo, el ángulo de ataque de la herramienta, el espesor de la capa cortada, la velocidad de corte y el fluido de corte utilizado.
El coeficiente de contracción de la viruta no puede servir como indicador cuantitativo del grado de deformación de la capa cortada. En la Fig. La Figura 1 muestra la relación entre el coeficiente de contracción y el corte relativo en diferentes ángulos de ataque de la herramienta. Aunque con un aumento en el coeficiente de contracción dentro de los límites de sus valores encontrados en las condiciones de corte aplicadas, el cambio relativo en un ángulo de ataque constante 
aumenta, pero en diferentes ángulos de inclinación el mismo coeficiente de contracción corresponde a diferentes valores de desplazamiento relativo.
Objetivo del trabajo: estudiar los tipos, diseño y parámetros geométricos de las herramientas de torneado y adquirir habilidades en la medición de sus parámetros geométricos.
Base teórica de los principales tipos de herramientas de torneado.
Cortador es una herramienta de un solo filo para procesamiento con movimiento de corte de traslación o rotación y la capacidad de avance en cualquier dirección (GOST 25761-83).
cortadores giratorios son el tipo de herramienta de corte más común y simple. Bajo la acción de la herramienta de corte, la pieza de trabajo que se está procesando adquiere una configuración, dimensiones y características de calidad determinadas de la capa superficial.
Al cortar, se distinguen las siguientes superficies en la pieza de trabajo (Fig.1):
Arroz. 1. Superficies de la pieza de trabajo
− superficie procesada– superficie a eliminar ( 1 );
− superficie tratada– la superficie obtenida después de eliminar las virutas ( 2 );
− superficie de corte– la superficie formada en la pieza de trabajo directamente por el filo de la fresa ( 3 ).
Los cortadores de torneado se clasifican según el tipo y naturaleza del procesamiento, la forma de la parte de trabajo, la dirección de avance, el material de la parte de trabajo, el método de fabricación, la sección transversal de la parte de fijación y la instalación con respecto a la pieza de trabajo.
Dependiendo del tipo de procesamiento se distinguen puntos de control cortadores utilizados para torneado externo (recto, curvado, de empuje) (Fig. 2, a, b, V); puntuación(Figura 2, GRAMO) – para cortar extremos y procesar superficies escalonadas; aburrido(Figura 2, d) – para perforaciones, pretaladradas u obtenidas por estampación o fundición; corte(Figura 2, mi) – para cortar piezas de trabajo y tornear ranuras rectangulares; roscado(Figura 1, y) – para cortar hilos; torneado de contorno(Figura 2, h) – para trabajar en máquinas con fotocopiadoras y máquinas CNC; conformado(Figura 2, Y)– para realizar trabajos moldeados.
Arroz. 2. Tipos de herramientas de torneado:
a B C– pasante, respectivamente recto, doblado, persistente;
GRAMO– recorte; d- aburrido; mi– corte; y– roscado;
h– torneado de contornos; Y– en forma; norte- altura; EN- ancho;
l– longitud del cortador; yo– longitud de la parte de trabajo; d– diámetro de la pieza de fijación
Según la naturaleza del procesamiento, los cortadores son bruto Y refinamiento.
Según la forma de la pieza de trabajo, los cortadores pueden ser recto, doblado hacia la derecha o a la izquierda, levantado o abajo Y curvo.
Según la dirección de avance longitudinal, las fresas se dividen en derechos Y izquierda. Los incisivos derechos funcionan de derecha a izquierda (desde el contrapunto hacia el frente), los izquierdos, en la dirección opuesta.
Según el material de la pieza de trabajo, las fresas se dividen en fresas de acero rápido, con placas de carburo, de corte cerámico, con inserciones de composite y diamante, así como directamente con cristales de diamante. Los aceros para herramientas al carbono y aleados rara vez se utilizan para la fabricación de herramientas de torneado.
Según el método de fabricación, los cortadores se dividen en sólido(la cabeza y el cuerpo están hechos del mismo material), compuesto(con pieza de trabajo soldada o soldada), prefabricado(con fijación mecánica de placas). Cortadores con fijación mecánica de insertos poliédricos reemplazables (SMP) de diferentes formas (tres, cuatro, cinco, hexagonales, etc.) y destinados a diferentes tipos cortadores y condiciones de corte. Entre sus ventajas se encuentran las altas propiedades mecánicas y la rapidez de cambio de placa sin perder el tamaño establecido. Con la ayuda de insertos de carburo es mucho más fácil obtener los parámetros geométricos necesarios de la pieza de corte.
Según la sección transversal de la pieza de fijación, los cortadores se dividen en varilla, prismática Y redondo(desct). Los cortadores de varillas a su vez Puede tener secciones rectangulares, cuadradas y redondas. Redondo y los cortadores prismáticos suelen ser conformado Y roscado
En función de su instalación en relación con la pieza de trabajo, se distingue entre fresas radiales (las más utilizadas) y tangenciales.
Arroz. 3. Elementos del cortador giratorio:
1 – parte de trabajo; 2 – pieza de fijación (varilla); 3 – punta del cortador
Los más comunes son los incisivos de varilla (Fig. 3). Consisten en una parte de trabajo. 1 que contiene la hoja y la pieza de sujeción (varilla) 2 , utilizado para la instalación en el portaherramientas de la máquina.
Se distingue la superficie frontal de la hoja. Aγ (a lo largo del cual fluyen las virutas), principal Aα y auxiliar Aα 1 superficies traseras (frente a la pieza de trabajo), principal A y auxiliar A 1 bordes cortantes (formados por la intersección de las superficies de inclinación y flanco) y la punta del cortador 3 (en el punto de intersección de los filos de corte principal y auxiliar).
Para determinar los valores numéricos de los parámetros angulares de los elementos de la pala, se adopta un sistema de coordenadas rectangular. El sistema de coordenadas estático (SCS) con origen en el punto considerado del filo está orientado con respecto a la dirección de la velocidad del movimiento de corte principal (GOST 25762–83).
Arroz. 4. Parámetros geométricos del cortador giratorio.
Al determinar los ángulos del cortador, se utilizan los siguientes planos: principal Рν, corte Rp y trabajando Рs (Figura 4). Avión principalРν pasa por la punta del filo perpendicular al vector de velocidad del movimiento principal. Contiene los vectores de movimiento de avances longitudinales y transversales.
Plano de corteRp – un plano tangente al filo principal en el punto considerado y perpendicular al plano principal. El plano de corte auxiliar pasa de manera similar a través del filo de corte auxiliar.
Plano de trabajoРs Está formado por los vectores de velocidad del movimiento principal y del movimiento de avance y pasa por la punta de la fresa.
Los ángulos del cortador se consideran principalmente. Рτ y auxiliar Р´т planos de corte perpendiculares a las líneas intersección de los planos de corte principal y auxiliar con el plano principal.
En el plano de corte principal Рτ Se consideran los siguientes ángulos: ángulo frontal γ - el ángulo entre la superficie del rastrillo sobre la que fluyen las virutas y el plano principal Рν . Con ángulo de ataque creciente γ se reduce el trabajo de corte y se reduce la rugosidad de la superficie mecanizada; ángulo cónico β - el ángulo entre las superficies delantera y trasera principal del cortador, que determina la resistencia de la parte cortante; ángulo de relieve principal α -Ángulo entre la superficie del flanco principal de la cortadora y el plano de corte. Rp.
suma de angulos α + β + γ = 90º. suma de angulos α Y β llamado ángulo de corte y denotar δ .
En el plano de corte secundario Р´т están considerando ángulo libre auxiliar α 1 . En incisivos doblados esto el ángulo suele ser igual al ángulo de relieve principal α .
Esquinas traseras α Y α 1 reduce la fricción entre los flancos de la herramienta y la superficie de la pieza de trabajo, lo que conduce a una fuerza de corte reducida y un desgaste reducido de la cuchilla; sin embargo, un aumento excesivo en el ángulo libre conduce al debilitamiento de la hoja. Al procesar piezas de acero y hierro fundido, se recomienda hacer ángulos libres dentro del rango de 6...12°.
En el plano principal (visto desde arriba el cortador instalado en el soporte torno) considera ángulos en el plano.
Ángulo principal φ– el ángulo entre las proyecciones sobre el plano principal del plano de corte y el plano de trabajo. Ángulo del plano principal φ afecta las fuerzas de corte. Al procesar piezas de baja rigidez, el ángulo φ = 90º. En este caso, la fuerza radial que provoca la flexión de la pieza es mínima.
Dependiendo de las condiciones de trabajo, aceptan φ = 30...90°. Al procesar en tornos universales, la mayoría de las veces φ = 45°. Para cortadores de paso, ranuradores y la mayoría de cortadores de tronzado. φ = 90°. Para fresas para taladrar agujeros ciegos φ > 90° y para taladrar agujeros pasantes φ = 45...60°.
Ángulo auxiliar φ 1 – el ángulo entre las proyecciones sobre el plano principal del plano de corte auxiliar y el plano de trabajo. Ángulo de avance auxiliar más común φ 1 = 12...15°.
Ángulo del ápiceε – el ángulo entre las proyecciones de los planos de corte principal y auxiliar sobre el plano principal.
suma de angulos φ + φ 1 + ε = 180º.
Ángulo del filo principal λ – el ángulo en el plano de corte entre el filo principal y el plano principal. Este ángulo afecta la dirección del flujo de virutas. Esquina λ se considera positivo cuando la punta de la fresa es el punto más bajo del filo (recomendado para desbaste, ya que las virutas fluyen hacia la superficie mecanizada); igual a cero cuando el filo principal se encuentra en el plano principal (las virutas fluyen hacia el cortador, lo más común) y negativo cuando la parte superior es el punto más alto del filo (las virutas fluyen hacia la superficie mecanizada, para cortadores de acabado) .
TRABAJO DE LABORATORIO N°1
« Estudio de herramientas de torneado.»
1.1 Objeto del trabajo:
El propósito del trabajo es:
1.1.1 Los estudiantes estudian la disciplina "Tecnología de procesamiento de metales", sección "Corte de metales".
1.1.2. Obtención de conocimientos sobre los conceptos básicos de la tecnología para el procesamiento de piezas de trabajo mediante corte: familiarización con los principales tipos de herramientas de torneado.
1.1.3 Formación de competencias profesionales correspondientes al tipo de actividad profesional.
1.2 Objetivos del trabajo:
Al realizar trabajos de laboratorio, los estudiantes deberán resolver las siguientes tareas:
1.2.1. Estudiar los principales tipos de fresas giratorias, su clasificación según finalidad tecnológica, forma de la pieza de trabajo, dirección de avance, diseño.
1.2.2. Herramientas de torneado de croquis: 5 tipos,
1.2.3. Crear una tabla de características del cortador.
2 Contenidos del trabajo de laboratorio.
2.1 Parte teórica:
2.1. Familiarícese con las operaciones básicas de procesamiento de piezas en tornos y tipos de cortadores.
En los tornos se pueden realizar los siguientes tipos de trabajos: torneado en centros, en mandril y en placa frontal; aburrido; girar la cara; cortar y recortar; corta hilos; torneado de conos, superficies perfiladas y otros tipos de trabajos utilizando herramientas y dispositivos adecuados.
Aburrido Los orificios pretaladrados o los obtenidos durante las operaciones de adquisición se realizan con cortadores de desbaste y acabado (con filo redondeado). Las fresas para agujeros pasantes tienen un ángulo de avance inferior a 90 oh , para fresas para agujeros ciegos el ángulo es igual o ligeramente superior a 90 oh (Figura 5b).
Procesamiento de superficies finales. realizado recortando los incisivos (Fig. 1c). Al girar las superficies de los extremos, las piezas de trabajo se fijan de la misma manera que al procesar superficies cilíndricas externas. Cuando se asegura en un mandril, el saliente de la pieza de trabajo debe ser mínimo. Para recortar el extremo de la pieza de trabajo al asegurarla con presión desde el centro trasero, use un centro estacionario de soporte cortado especial.
Arroz. 1. Pasar cortadores (a), taladrar (b), marcar (c),
ranurado (d), cortado (d)
Cortar partes de piezas de trabajo y tornear. Las ranuras anulares se realizan utilizando cortadores de corte y ranurado (ranuras) (Fig. 1d, e).
Para procesar superficies perfiladas se utilizan cortadores o copiadoras de formas redondas y prismáticas.
Principales tipos de herramientas de torneado.
Las fresas de torneado se clasifican según una serie de características.
1. Por tipo de trabajo realizado o por finalidad tecnológica (Fig. 2): pasante (1), incisor (2), taladrado (3), corte (4), roscado (5), etc.
Figura 2. Tipos de herramientas de torneado por finalidad tecnológica.
2. Según la forma del cabezal cortador (Fig. 3):derecho (a, b); doblado (izquierda (c), derecha (d)), extendido (izquierda (e), derecha (g), medio (f)),curvo (arriba (i), abajo (h)).
Fig. 3. Varias formas de cabezales de corte
3. En el sentido de entrega (Fig. 4): derecha (a), izquierda (b).
Fig.4. Herramienta de giro derecha (a) e izquierda (b)
Bien llamado incisivo, cuyo filo principal se ubica en el lado del pulgar de la mano derecha, con la palma de la mano colocada sobre el incisivo de manera que los dedos se dirijan hacia la parte superior del incisivo. Al girar con tales cortadores, las virutas se cortan de la pieza de trabajo cuando el carro se mueve de derecha a izquierda.
Izquierda Se llama incisivo cuyo filo principal se ubica en el lado del pulgar de la mano izquierda, con la palma de la mano colocada sobre el incisivo de manera que los dedos queden dirigidos hacia la parte superior del incisivo. Al girar con tales cortadores, las virutas se cortan de la pieza de trabajo cuando el carro se mueve de izquierda a derecha.
4. Según el material de la pieza de corte: acero de alta velocidad, aleación dura.
5. Según el diseño de la pieza de corte: maciza, compuesta y prefabricada.Una pieza – la cabeza y el eje de la cortadora son del mismo material;compuesto – la cabeza y el eje de la cortadora están hechos de diferentes materiales (por ejemplo, la cabeza está hecha de acero rápido y el eje está hecho de acero estructural, generalmente acero St5, St6, 40, 45, 50, 40X) ;prefabricado – cortadores, cuya parte cortante está unida mecánicamente al eje del cortador.
2. Estudiar los elementos estructurales y parámetros geométricos de una fresa torneadora.
El cortador consta de una cabeza.I(parte de trabajo) y cuerpo (o varilla)II, que sirve para asegurar el cortador. Él tiene tamaños estándar: altura (H) y ancho (B) del cuerpo cortador (Fig. 5).
En la parte de corte se distinguen los siguientes elementos:
1 – superficie frontal , por donde fluyen las virutas;
2 – cuchilla de corte principal – la línea de intersección de las superficies delantera y trasera principal. La cuchilla de corte principal elimina las virutas durante el proceso de corte;
3 – cuchilla de corte auxiliar - línea de intersección de las superficies delantera y trasera auxiliar;
4 – superficie trasera principal – la superficie que mira hacia la superficie de la pieza de trabajo durante el proceso de corte, adyacente a la cuchilla principal;
5 – superficie trasera auxiliar – la superficie que mira a la superficie mecanizada de la pieza durante el proceso de corte, adyacente a la cuchilla auxiliar;
6 – ápice del cortador – el lugar donde se unen los bordes cortantes.
Fig.5. Diseño de cortador de torno
Para realizar el proceso de corte, el cortador se afila a lo largo de las superficies delantera y trasera. Para medir los ángulos del cortador se utilizan planos de coordenadas (Fig. 6, 7).
Avión principal (OP) – un plano paralelo a las direcciones de la longitudinal (S etc. ) y transversal (S PAG ) entradas. En el caso de fresas giratorias, el plano principal suele coincidir con la superficie de apoyo inferior del eje de la fresa.
Al procesar una pieza de trabajo, se distingue lo siguiente:superficie procesada , del cual se corta la capa de metal;procesada la superficie de la que se corta una capa de metal y se convierte en astillas;superficie de corte , formado por el filo principal de la herramienta y que es de transición entre las superficies mecanizadas y mecanizadas (Fig. 6).
Plano de corte (PR) pasa a través de la cuchilla de corte principal del cortador, tangente a la superficie de corte de la pieza de trabajo.
Plano de corte principal ( NN ) pasa a través de un punto arbitrario de la cuchilla de corte principal perpendicular a la proyección de la cuchilla de corte principal sobre el plano principal.
Fig.6. Superficies y planos de coordenadas.
Fig.7. Parámetros geométricos de la parte cortante de un cortador giratorio recto.
ángulos principalesEl afilado del cortador se mide en el plano secante principal.
Ángulo frontal es el ángulo entre la superficie frontal y un plano perpendicular al plano de corte a través de la cuchilla de corte principal.
Ángulo de espalda Se llama ángulo entre la superficie trasera principal del cortador y el plano de corte.
El ángulo entre las superficies frontal y posterior principal se llamaángulo de punto incisivo
El ángulo entre la superficie de corte y el plano de corte se llamaángulo de corte .
Existen relaciones matemáticas entre los valores de los ángulos principales:
, (1)
, (2)
. (3)
ángulos del planse determinan en el plano principal.
Ángulo del plano principal – el ángulo entre la proyección de la cuchilla de corte principal sobre el plano principal y la dirección de avance.
Ángulo de aproximación auxiliar – el ángulo entre la proyección de la cuchilla de corte auxiliar sobre el plano principal y la dirección opuesta a la dirección de avance.
Ángulo de la punta del cortador – el ángulo entre las proyecciones de las cuchillas de corte principal y auxiliar sobre el plano principal.
Para los ángulos en planta, siempre se cumple la siguiente igualdad:
. (4)
Ángulo de la hoja de corte principal medido en un plano que pasa a través de la cuchilla de corte principal perpendicular al plano principal, entre la cuchilla de corte principal y una línea trazada a través de la punta del cortador paralela al plano principal.
El ángulo puede ser positivo (la punta del cortador es el punto más bajo de la cuchilla de corte principal), negativo (la punta del cortador es el punto más alto de la cuchilla de corte principal) o cero.
Los ángulos de corte tienen el siguiente objetivo principal:
1. El ángulo de ataque principal tiene una gran influencia en el proceso de corte del material. A medida que aumenta el ángulo, la deformación de la capa cortada disminuye, ya que la herramienta corta el material con mayor facilidad, fuerza de corte y consumo de energía, al mismo tiempo que mejora las condiciones para el flujo de viruta y mejora la calidad de la superficie mecanizada de la pieza de trabajo. Sin embargo, un aumento excesivo del ángulo conduce a una disminución de la resistencia de la herramienta de corte. En la práctica, el ángulo se toma dependiendo de la dureza y resistencia de los materiales procesados y de la herramienta. Al procesar materiales quebradizos y duros, para aumentar la resistencia y la durabilidad (tiempo de funcionamiento de la herramienta antes del reafilado), se deben asignar ángulos = – (5 – 10) oh , al procesar materiales blandos y viscosos, ángulo de ataque = + (10 – 25) O.
2. El ángulo ayuda a reducir la fricción entre la superficie de la pieza de trabajo y la superficie del flanco principal de la cortadora. Su valor se asigna en el rango de 6 a 12. O.
3. El ángulo afecta la rugosidad de la superficie mecanizada de la pieza de trabajo: a medida que disminuye el ángulo, la rugosidad también disminuye; sin embargo, con valores de ángulo pequeños, pueden ocurrir vibraciones durante el proceso de corte, lo que reduce la calidad del procesamiento.
4. Con ángulo decreciente 1 Se reduce la rugosidad de la superficie mecanizada, mientras que aumenta la resistencia y se reduce el desgaste de la punta del cortador.
5. Ángulo en la punta del cortador. Cuanto mayor sea este ángulo, más fuerte será el cortador y mejores serán las condiciones de disipación del calor.
6. Ángulo de punta. Determina el filo y la fuerza de la herramienta.
7. Ángulo de inclinación del filo principal. Valores de ánguloλ están en el rango de – 5 a + 5°.λ influye en la dirección del flujo de virutas. Para un ángulo negativoλ las virutas caen sobre la superficie de la pieza de trabajo. Para un ángulo positivoλ , las fichas se mueven hacia un lado superficie procesada de la pieza. En ánguloλ =0, las virutas fluyen en contra de la dirección de avance o a lo largo del portafresas (varilla) (Fig. 8). Además, el ánguloλ afecta la fuerza del filo principal y los componentes de la fuerza de corte.
Los valores de ángulo recomendados para herramientas de torneado se dan en las Tablas 1 y 2.
tabla 1
cortadores aburridos
Nota: para cortadores de tronzado =1–2 oh ; =0.
8 preguntas para el autocontrol
Nombra y anota los ángulos del cortador en plano.
¿Qué incisivo se llama el derecho?
¿Qué significa un cortador "pasante"?
definir a todos ángulos geométricos incisivo,
Enumere los parámetros de la parte cortante de un cortador giratorio recto,
Enumere qué ángulos de corte se miden con un transportador sobre un soporte y cuáles con un transportador universal.
Ministerio de Educación y Ciencia de la Federación de Rusia
Universidad Técnica Estatal de Saratov
Pautas
en el curso “Tecnología de Materiales Estructurales”
para estudiantes de ingeniería mecánica
Aprobado
consejo editorial y editorial
Estado de Sarátov
Universidad Tecnica
Sarátov 2010
Objetivo del trabajo: Estudiar los elementos estructurales y parámetros geométricos de las herramientas de torneado, así como los métodos de medición de los mismos.
CONCEPTOS BÁSICOS
Patrón de corte para tornear.
El torneado en la fabricación de piezas, mecanismos y dispositivos de máquinas es el método más común, más eficaz y universal. El esquema de corte durante el torneado prevé la eliminación de la capa superficial del material de la pieza de trabajo con una profundidad de corte t debido a su instalación en la máquina y rotación a una velocidad de corte V, así como debido al movimiento de traslación del cortador 1 con un alimentación S (Fig. 1). En este caso se distingue entre la superficie mecanizada 2, la superficie de corte 3 y la superficie mecanizada 4.
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Fig. 3. Diseño de cortadores.
Los cortadores compuestos tienen un cabezal hecho de acero rápido para herramientas de alta aleación R9, R6M3, R6M5, R9F5, a veces de aleación dura para herramientas, y un soporte hecho de acero estructural o al carbono para herramientas o de acero de baja aleación. El cabezal y el soporte de dichos cortadores están conectados mediante soldadura, de modo que el costo total de los cortadores sigue siendo bajo y la buena resistencia al calor del material del cabezal permite su uso en producción a gran escala a velocidades de corte de hasta 100 m/min.
Las fresas prefabricadas están equipadas con una placa de corte 4 de acero rápido, aleación dura, cerámica mineral o un cristal de corte de diamante o CBN. Dichos cortadores están hechos de acero estructural o para herramientas, y la placa de corte o el cristal se sujetan en un casquillo especial del cabezal de corte mediante soldadura, fijación mecánica o fuerzas de corte.
Las aleaciones duras se utilizan para la fabricación de insertos de corte prensando y sinterizando una mezcla de polvos de carburo de tungsteno y cobalto (VK2, VKZM, VK4, etc.), carburos de tungsteno y titanio (T5K10, T15K6, T30K4, etc.), así como como carburos de tungsteno, titanio y tantalio (TT7K12, TT8K6, etc.). La mayor resistencia al calor de estos materiales ha llevado a su uso para cortadores en la producción en masa de piezas con velocidades de corte de hasta 1000 m/min.
Los materiales cerámicos minerales de los grados T-48, TsM-332 se prensan o funden y luego se sinterizan en forma de placas de corte a partir de una mezcla de polvos a base de corindón Al2O3 (termocorindón, microlita). La alta resistencia al calor de las cerámicas minerales permite el acabado de piezas a velocidades de hasta 2000 m/min, proporcionando un aumento significativo de la productividad.
Los cristales de diamante, natural tipo A y sintético tipo AC, con un peso de hasta 1 quilate, tienen una alta dureza y un bajo coeficiente de fricción. Por lo tanto, se utilizan para procesar materiales tanto duros como ultraduros a velocidades de hasta 3000 m/min. Estos materiales no deben contener hierro, ya que el diamante interactúa químicamente fácilmente con él y el proceso de corte se deteriora.
Elbor presenta nitruro de boro cúbico sintetizado
(CNB) con muy alta resistencia al calor. Esto permite utilizarlo en forma de crecimiento de cristales para procesar materiales especialmente duros, incluidos los que contienen hierro, a velocidades de hasta 160 m/min.
Según la dirección de avance, las herramientas de torneado se dividen en derecha e izquierda (Fig. 4). Los cortadores derechos se utilizan para alimentar de derecha a izquierda, los cortadores izquierdos se utilizan para alimentar de izquierda a derecha. Para determinar el tipo de incisivo, debes colocar la palma de tu mano derecha encima, con los dedos extendidos hacia su parte superior. Para el incisivo derecho, el filo principal se ubicará en el lado del pulgar, y para el incisivo izquierdo, en el otro lado de la palma.
Ejecución del trabajo" href="/text/category/vipolnenie_rabot/" rel="bookmark">las fresas de torneado se dividen en pasantes, incisoras, ranuradoras, cortadoras, roscadoras, taladradoras y perfiladoras.
Los cortadores rectos pasantes se utilizan para tornear piezas de trabajo con avance longitudinal en la fabricación de ejes lisos y escalonados (Fig. 5, a). Los cortadores de empuje se utilizan para el torneado longitudinal de ejes escalonados con procesamiento de la superficie del extremo al final de la pasada (Fig. 6, b). Se utilizan cortadores anchos (escapulares) para obtener una superficie particularmente limpia (Fig. 6, c). Estos cortadores también se utilizan para procesar superficies cónicas. Los cortadores doblados permiten girar con avance longitudinal, así como recortar los extremos con avance transversal, sin reorganizarlos (Fig. 6, d).
https://pandia.ru/text/79/072/images/image006_27.jpg" align="left" width="233" height="276">Las fresas incisoras están diseñadas para procesar superficies de extremo con alimentación transversal y tienen una cabeza inclinada (Fig. 7).
Arroz. 7. Cortadores de puntuación
El ángulo del filo principal permite acercar el cortador al centro trasero de soporte de la máquina; el ángulo del filo auxiliar reduce su fricción a lo largo de la superficie del extremo mecanizado. Los cortadores para ranurar y tronzar se utilizan para preparar ranuras anulares (Fig. 8, a) o cortar la pieza de trabajo en pedazos (Fig. 8, b). La cabeza de estos cortadores está dibujada, el filo suele tener un ancho de 2 a 8 mm con puntas redondeadas o biseladas para aumentar la resistencia del filo.
https://pandia.ru/text/79/072/images/image008_21.jpg" align="left" width="172" height="180">Los cortadores de hilo se utilizan para cortar hilos externos o internos (Fig. 9 ) La forma de la línea de sus bordes cortantes corresponde al perfil del hilo que se está cortando, y al cortar hilos triangulares, el ángulo entre los bordes en la punta del cortador se realiza en https://pandia.ru/text/ 79/072/images/image010_36.gif" width="44" height ="21 src="> menor que el ángulo del perfil del hilo, porque durante el proceso de corte se produce alguna “rotura” del perfil.
Arroz. 9. Cortador de hilo
Los cortadores aburridos se utilizan para procesar la superficie de agujeros pasantes (Fig. 10, a) o ciegos (Fig. 10, b). Se hacen doblados y los cortadores para perforar agujeros ciegos tienen un ángulo del filo principal, lo que permite acercarlo al fondo del agujero y recortarlo. La parte delantera del portaherramientas de mandrinado, que encaja en el agujero, tiene sección redonda, el resto del soporte es cuadrado.
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Arroz. 11. Cortadores con forma.
Geometría de los incisivos.
Los parámetros geométricos del cortador lo incluyen. dimensiones, así como los ángulos en los que se ubican las superficies y los bordes cortantes del cabezal entre sí o con respecto a los planos de coordenadas.
Los planos de coordenadas se introducen como superficies de referencia para medir los parámetros geométricos del cortador. Estos incluyen el plano principal 7 y el plano de corte 5 (Fig. 1).
Se supone que el plano principal está ubicado paralelo a las direcciones de avance longitudinal y transversal, y para un cortador con una sección transversal rectangular del soporte, su superficie de soporte inferior se considera el plano principal. El plano de corte es tangente a la superficie de corte 3 y pasa a través del filo de corte principal de la cortadora.
Las dimensiones totales representan la longitud total L del cortador, la longitud l y la altura h de su cabeza, así como el ancho y la altura H de su soporte (Fig. 2).
Los ángulos de corte se miden en los planos de corte ocular NN y auxiliar N1N1 (Fig. 12). El plano de corte principal se dibuja perpendicular a la proyección del filo principal sobre el plano principal a través de Punto dado esta proyección. El plano de corte auxiliar se sitúa perpendicular a la proyección del filo auxiliar sobre el plano principal, pasando por un determinado punto de este saliente.
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Arroz. 13. Ángulo de inclinación del filo principal.
Se mejoran la resistencia de la punta y la vida útil de la herramienta, aunque aumentan las fuerzas de corte y la vibración. Por lo tanto, los ángulos positivos λ se utilizan para desbastar piezas con alta rigidez. Los valores negativos del ángulo λ hasta 15º determinan la dirección de las virutas hacia la superficie mecanizada, y reducen las vibraciones, por lo que dichos ángulos se recomiendan para mecanizados de acabado o cuando la pieza no es suficientemente rígida.
TÉCNICA EXPERIMENTAL.
Determinación de los elementos estructurales de cortadores.
Como muestras a estudiar se utilizan cortadores de paso, puntuación y ranurado (según las indicaciones del profesor).
Una inspección visual del cabezal y el soporte determina el método de fabricación del cortador, la ubicación del filo principal y la dirección de avance, la forma y ubicación del cabezal, así como la clase del cortador según su finalidad tecnológica. .
La longitud total del cortador L, la longitud l y la altura h de su cabeza, así como el ancho B y la altura H del soporte se miden con un calibre con un error de 0,1 mm o una regla de metal con un error de 0,5. mm (Figura 2).
Medición de los parámetros geométricos de cortadores. Los ángulos principal y auxiliar en los planos secantes, así como el ángulo de inclinación del filo principal, se miden utilizando un inclinómetro de mesa MIZ con un error de 0,5° (Fig. 14).
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Arroz. 15. Esquema de medidas mediante goniómetro universal.
Un goniómetro universal consta de un disco semicircular 4 con una escala de arco y una regla de medición fija 3. En el centro del disco, en el eje, se fija una regla de medición giratoria 1, que tiene un puntero en forma de cono 6 y un tornillo de bloqueo 5. Al medir estos ángulos, es imposible utilizar la dirección de avance para la lectura, sino que se utiliza la superficie lateral del cortador 2, situada en un ángulo de 90° con respecto a la dirección de avance longitudinal. Por lo tanto, la posición cero del nonio en la escala del transportador corresponde a un ángulo de 90° entre sus reglas de medición.
Para medir el ángulo principal en el plano φ, es necesario aflojar el tornillo de bloqueo y aplicar una regla estacionaria del transportador a la superficie lateral del cortador desde el lado del filo principal. Luego, debe girar la regla móvil hasta que esté completamente adyacente al filo principal, asegurarla en esta posición con un tornillo de bloqueo y usar una escala vernier para determinar el valor del ángulo φ.
Para medir el ángulo auxiliar en el plano φ1, debe colocar una regla estacionaria del transportador en la superficie lateral del cortador desde el lado del filo auxiliar y luego, como se indicó anteriormente, determinar el valor del ángulo φ1.
PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DEL TRABAJO
Herramientas y accesorios
1. Cortadores pasantes, incisores y ranuradores.
2. Pies de rey con un error de medición de 0,1 mm.
3. Regla de metal con error de medición de 0,5 mm.
4. Transportador MIZ con un error de medición de 0,5°.
5. Goniómetro universal con error de medición 5.
Tarea 1. Determinación de parámetros de diseño de cortadores.
1. Prepare los incisivos de paso, puntuación y ranurado para el estudio (según las indicaciones del maestro).
2. Estudiar y determinar características típicas y parámetros de diseño de cortadores: método de fabricación y material de la pieza cortante.
cabezas, direcciones de alimentación, forma y ubicación de la cabeza, tipo
superficie procesada, clase tecnológica del cortador.
3. Registre las características obtenidas de los parámetros de diseño de los cortadores en el protocolo.
Tarea 2. Medición de los parámetros geométricos del cortador.
1. Mida las dimensiones totales L, B, H de los cortadores, así como las dimensiones
cabezas t y h.
2. Mida los ángulos principales γ y α, calcule el valor de los ángulos β y δ usando la fórmula (1).
3. Mida los ángulos auxiliares γ1 y α1, calcule el valor
ángulo auxiliar β1.
4. Mida el ángulo de inclinación del filo principal λ.
5. Mide los ángulos φ y φ1, calcula el valor del ángulo.
en el vértice ε según la fórmula (2).
6. Mide cada parámetro geométrico.
por separado en tres secciones diferentes del cortador, procese los resultados de la medición y registre sus valores finales en la tarjeta de medición.
Tabla 1.
Protocolo para la determinación de los parámetros de diseño de cortadoras.
Parámetro definido |
|||
Nombre | Característica |
||
cortador de paso | Cortador de puntuación | Cortador de ranuras |
|
Método de preparación | |||
Material de la pieza de corte | |||
Dirección de alimentación | |||
Forma de la cabeza | |||
Tipo de superficie a procesar | |||
Clase tecnológica de cortador. |
PROCESAMIENTO DE RESULTADOS EXPERIMENTALES.
Los resultados de las mediciones difieren de los valores reales debido a errores asociados con la precisión limitada de los instrumentos de medición. El más cercano al valor real es el valor medio aritmético X de la totalidad de los resultados de las mediciones individuales:
0 " estilo="border-collapse:collapse;border:none">
Parámetro controlado
Designación
Valores límite
Valores medidos
cortador de paso
Cortador de puntuación
cortador ranurado
El informe de trabajo escrito debe contener los siguientes elementos:
1. Título de la obra.
2. Objeto del trabajo.
3. Conceptos básicos sobre diseño, clasificación y geometrías
ría de los Reets.
4. Diagrama de ángulos de corte.
5. Protocolo para la determinación de los parámetros de diseño de cortadoras.
6. Mapa de medidas de parámetros geométricos de cortadores.
PREGUNTAS DE AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué parámetros caracterizan el diseño del cortador?
2. ¿En qué clases se dividen los cortadores según su tecnología?
¿objetivo?
3. ¿Qué se relaciona con los parámetros geométricos del cortador?
4. ¿Qué parámetros de corte tienen el mayor impacto en
¿La calidad del procesamiento del producto, así como su durabilidad?
LITERATURA
1. Dalsky A. M. Tecnología de materiales estructurales. / , etc. − M.: Mashinostroenie, 2008 − 560 p.
2. Fetisov y la tecnología del metal /, etc. - M.: Escuela Superior, 2008. - 876 p.
DISEÑO Y GEOMETRÍA DE CORTES DE TORNEADO
Pautas
para realizar trabajos de laboratorio
Compilado por: ARTEMENKO Alexander Alexandrovich
BASKOV Lev Vasilievich
KONOPLYANKIN Serguéi Vladímirovich
Crítico
Editor
Firmado para impresión Formato 60x84 1/16
Auge. tipo. Condición-horneado l. 1.16 (1.25) Ed. Académica. l. 1.1
Tirada 100 ejemplares. Ordene gratis
Universidad Técnica Estatal de Saratov
Copiadora SSTU, 410054 7
