Los hornos de inducción se utilizan para fundir metales y se distinguen por el hecho de que el calentamiento en ellos se produce mediante corriente eléctrica. La corriente se excita en el inductor, o más precisamente en un campo constante.
En tales estructuras, la energía se convierte varias veces (en esta secuencia):
- en electromagnético;
- eléctrico;
- térmico
Estas estufas permiten utilizar el calor con la máxima eficiencia, lo que no es de extrañar, ya que son los más avanzados de todos los modelos existentes que funcionan con electricidad.
¡Nota! Los diseños de inducción son de dos tipos: con o sin núcleo. En el primer caso, el metal se coloca en una cubeta tubular que se encuentra alrededor del inductor. El núcleo está ubicado en el propio inductor. La segunda opción se llama crisol, porque en él el metal y el crisol ya están dentro del indicador. Por supuesto, en este caso no se puede hablar de ningún núcleo.
En el artículo de hoy hablaremos sobre cómo hacer.Horno de inducción de bricolaje.
Entre las muchas ventajas, cabe destacar las siguientes:
- limpieza y seguridad ambiental;
- mayor homogeneidad de la masa fundida debido al movimiento activo del metal;
- velocidad: el horno se puede utilizar casi inmediatamente después de encenderlo;
- orientación energética zonal y enfocada;
- alta tasa de fusión;
- sin humos de sustancias aleantes;
- posibilidad de ajuste de temperatura;
- numerosas posibilidades técnicas.
Pero también hay desventajas.
- La escoria es calentada por el metal, por lo que tiene una temperatura baja.
- Si la escoria está fría, es muy difícil eliminar el fósforo y el azufre del metal.
- El campo magnético se disipa entre la bobina y el metal fundido, por lo que será necesaria una reducción del espesor del revestimiento. Esto pronto provocará que el propio revestimiento falle.
Vídeo – Horno de inducción
Aplicación industrial
Ambos diseños se utilizan en la fundición de hierro fundido, aluminio, acero, magnesio, cobre y metales preciosos. El volumen útil de tales estructuras puede variar desde varios kilogramos hasta varios cientos de toneladas.
Los hornos industriales se dividen en varios tipos.
- Los diseños de frecuencia media se utilizan comúnmente en ingeniería mecánica y metalurgia. Con su ayuda, se funde el acero y, cuando se utilizan crisoles de grafito, se funden metales no ferrosos.
- Los diseños de frecuencia industrial se utilizan en la fundición de hierro.
- Las estructuras de resistencia están destinadas a fundir aluminio, aleaciones de aluminio, zinc.
¡Nota! Fue la tecnología de inducción la que formó la base de dispositivos más populares: los hornos microondas.
Uso doméstico
Por razones obvias, un horno de inducción para fundir no se utiliza a menudo en la vida cotidiana. Pero la tecnología descrita en el artículo se encuentra en casi todas las casas y apartamentos modernos. Estos incluyen los hornos microondas, las cocinas de inducción y los hornos eléctricos antes mencionados.
Consideremos, por ejemplo, las losas. Calientan los platos gracias a las corrientes parásitas de inducción, por lo que el calentamiento se produce casi instantáneamente. Es típico que sea imposible encender un quemador que no tiene utensilios de cocina.
La eficiencia de las cocinas de inducción alcanza el 90%. A modo de comparación: para las estufas eléctricas es aproximadamente del 55 al 65% y para las de gas, no más del 30 al 50%. Pero para ser justos, vale la pena señalar que se requieren utensilios especiales para operar las estufas descritas.
Horno de inducción casero
No hace mucho, los radioaficionados nacionales demostraron claramente que uno mismo puede fabricar un horno de inducción. Hoy en día existen muchos esquemas y tecnologías de fabricación diferentes, pero hemos presentado solo los más populares, es decir, los más efectivos y fáciles de implementar.
Horno de inducción fabricado con generador de alta frecuencia.
A continuación es diagrama eléctrico para la fabricación de dispositivo casero de un generador de alta frecuencia (27,22 megahercios).
Además del generador, el montaje requerirá cuatro bombillas de alta potencia y una lámpara pesada para el indicador de disponibilidad.
¡Nota! La principal diferencia entre una estufa fabricada según este esquema es la manija del condensador; en este caso, está ubicada en el exterior.
Además, el metal ubicado en la bobina (inductor) se fundirá en un dispositivo de mínima potencia.
Durante la fabricación, es necesario recordar algunos puntos importantes que afectan la velocidad de corte del metal. Este:
- fuerza;
- frecuencia;
- pérdidas por remolinos;
- intensidad de transferencia de calor;
- pérdidas por histéresis.
El dispositivo se alimentará desde una red estándar de 220 V, pero con un rectificador preinstalado. Si el horno está destinado a calentar una habitación, se recomienda utilizar una espiral de nicromo y, si se utiliza para fundir, cepillos de grafito. Echemos un vistazo más de cerca a cada uno de los diseños.
Video - Construcción de un inversor de soldadura.
La esencia del diseño es la siguiente: se instalan un par de cepillos de grafito y se vierte polvo de granito entre ellos, después de lo cual se realiza la conexión al transformador reductor. Es característico que durante la fundición no haya que temer una descarga eléctrica, ya que no es necesario utilizar 220 V.
Tecnología de montaje
Paso 1. Se ensambla la base: una caja de ladrillos de arcilla refractaria de 10x10x18 cm, colocada sobre baldosas resistentes al fuego.
Paso 2. Se remata la caja con cartón de amianto. Después de mojar con agua, el material se ablanda, lo que permite darle cualquier forma. Si se desea, la estructura se puede envolver con alambre de acero.
¡Nota! Las dimensiones de la caja pueden variar dependiendo de la potencia del transformador.
Paso 3. La mejor opción para un horno de grafito es un transformador de una máquina de soldar con una potencia de 0,63 kW. Si el transformador está diseñado para 380 V, se puede rebobinar, aunque muchos electricistas experimentados afirman que se puede dejar todo como está.
Paso 4. El transformador está envuelto con aluminio fino; de esta manera la estructura no se calentará demasiado durante el funcionamiento.
Paso 5. Se instalan cepillos de grafito, se instala un sustrato de arcilla en el fondo de la caja; de esta manera el metal fundido no se esparcirá.
La principal ventaja de un horno de este tipo es su alta temperatura, que es adecuada incluso para fundir platino o paladio. Pero entre las desventajas se encuentran el rápido calentamiento del transformador y el pequeño volumen (no se pueden fundir más de 10 g a la vez). Por esta razón, será necesario un diseño diferente para masas fundidas de mayor volumen.
Entonces, para fundir grandes volúmenes de metal necesitarás un horno con alambre de nicromo. El principio de funcionamiento del diseño es bastante sencillo: electricidad alimentado a una espiral de nicromo, que calienta y funde el metal. Hay muchas fórmulas diferentes en Internet para calcular la longitud de un cable, pero, en principio, todas son iguales.
Paso 1. Para la espiral se utiliza nicromo de ø0,3 mm con una longitud de unos 11 m.
Paso 2. El cable debe estar enrollado. Para hacer esto, necesitará un tubo de cobre recto de ø5 mm; en él se enrolla una espiral.
Paso 3. Como crisol se utiliza un pequeño tubo de cerámica de ø1,6 cm y 15 cm de largo, uno de los extremos del tubo se tapa con hilo de amianto, de esta manera el metal fundido no se escapará.
Paso 4. Después de comprobar el funcionamiento, se coloca la espiral alrededor de la tubería. En este caso, se coloca el mismo hilo de amianto entre las vueltas; esto evitará cortocircuitos y limitará el acceso de oxígeno.
Paso 5. La bobina terminada se coloca en el portalámparas de alta potencia. Estos cartuchos suelen ser cerámicos y tienen el tamaño requerido.
Ventajas de este diseño:
- alta productividad (hasta 30 g por pasada);
- calentamiento rápido (unos cinco minutos) y enfriamiento prolongado;
- facilidad de uso: es conveniente verter metal en moldes;
- Reemplazo rápido de la espiral en caso de quemado.
Pero, por supuesto, también existen desventajas:
- el nicrom se quema, especialmente si la espiral está mal aislada;
- Inseguridad: el dispositivo está conectado a una fuente de alimentación de 220 V.
¡Nota! No se puede agregar metal a la estufa si la porción anterior ya se ha derretido allí. De lo contrario, todo el material se esparcirá por la habitación y, además, puede dañar los ojos.
Como conclusión
Como puedes ver, todavía puedes fabricar un horno de inducción tú mismo. Pero, francamente, el diseño descrito (como todos los disponibles en Internet) no es exactamente una estufa, sino un inversor de laboratorio Kukhtetsky. Es simplemente imposible montar una estructura de inducción completa en casa.
Las aleaciones de aluminio tienen Bajo punto de fusión y buena trabajabilidad. detalles. Y siempre hay mucha chatarra de aluminio en la granja.
Por eso a menudo se funde el aluminio. en casa para reemplazar piezas de mecanismos pequeñas o no estándar: se moldea una pieza en bruto y luego se procesa torno. A veces, los souvenirs y pequeños artículos de interior están hechos de aluminio con sus propias manos.
Estructura del horno de fusión
Los hornos caseros para fundir aluminio constan de un cuerpo: cilindro metálico (2), revestido con refractario (clamotte con arena u hormigón). Dentro de la mina está carbón (8) , sirviendo como combustible. esta instalado crisol (3)- un recipiente en el que se derretirá el metal. El crisol puede ser una lata gruesa, una tetera o cualquier recipiente de acero inoxidable.
En la parte inferior del eje (6) hecho orificio de inyección de aire (7) a través de base de celosía (4), que permite mantener la combustión y regular la temperatura en el horno.
Como soplador se utiliza un secador de pelo o un tubo de aspiradora. Amortiguador (5) necesario eliminar el exceso de aire.
Para hornos con una capacidad de varias decenas de kilogramos, necesitará cubierta (1) para un calentamiento rápido y uniforme del metal. En hornos pequeños puedes prescindir de él.
Elementos del horno no debe deformarse ni derretirse cuando se calienta. Por tanto, el uso de cuerpos, tubos y crisoles de aluminio es inaceptable. lo mejor es tomar acero o hierro fundido detalles.
Referencia. También se utiliza como combustible para fundir aluminio. gas natural o electricidad.
¿Cómo hacer un horno para fundir metal?
Crear una pequeña unidad capaz de fundir varios kilogramos de chatarra de aluminio no es una tarea difícil. Para colocar el horno parcela de jardín será requerido siguientes materiales:
- rojo ladrillos - 20-25 piezas;
- alto lata - 1 ud.;
- rejilla para asar - 1 ud.;
- el secado secador de pelo - 1 ud.;
- pedazo de tubería, con un diámetro adecuado para la salida del secador de pelo - 1 PC.;
- rollo de cinta aislante;
- segmento de línea alambre de acero longitud 30-50cm;
- carbón para ignición (la cantidad depende de cuánto aluminio se necesita fundir).
Los ladrillos aparecerán simultáneamente y cuerpo y revestimiento ignífugo horno, una lata actuará como crisol. En la parte superior de la lata se están haciendo dos agujeros uno frente al otro y a través de ellos el alambre esta enhebrado. Será posible levantar y retirar el crisol con la masa fundida del horno. El aire procederá del secador de pelo encendido en modo aire frío. Cinta o cinta adhesiva a la salida del secador de pelo. adjuntar un trozo de tubería- este será el conducto de aire.
Semejante circuito simple El horno es cómodo porque para su creación no se necesitan herramientas, todo se hace a mano.
¡Importante! No utilice elementos del horno con recubrimiento de zinc, porque cuando se funde el aluminio, se liberan vapores tóxicos de zinc.
Plano de instalación de pozo de ladrillo.
- lo da todo una fila ladrillos en forma de pozo rectangular. Las dimensiones internas del agujero deben ser aproximadamente largo y ancho de un ladrillo. En un lado dos ladrillos Dispuesto de manera que forme un corredor para el conducto de aire. El ancho del corredor es diametro del tubo para suministro de aire.
- En la fila dispuesta la rejilla está instalada. En lugar de una parrilla, puede utilizar cualquier tapa o placa de metal con orificios para el suministro de aire.
- Colocado en la parrilla segunda fila ladrillos, sin ningún hueco para el conducto de aire.
Foto 1. Pozo de ladrillo terminado para el horno de fusión. Los bordes están reforzados con tiras de metal, la abertura del conducto de aire es visible.
- Creado ducto de aire. Cinta o cinta adhesiva al secador de pelo. se enrolla un trozo de tubería. Para garantizar la resistencia estructural, el punto de conexión envuelto en papel grueso y luego se conecta cinta adhesiva. La cinta aislante es un material más elástico en comparación con la cinta adhesiva, por lo que es más cómodo trabajar con ella. El botón de suministro de aire frío también está fijado con cinta adhesiva al secador de pelo. Listo el mecanismo se lleva a la fila inferior ladrillos.
- En la estufa bien sobre la parrilla. El carbón se vierte y se funde. para encendido. Se enciende el secador de pelo, lo que activa el proceso de combustión.
Consejo. La intensidad del suministro de aire se puede ajustar cambiando modo de funcionamiento del secador de pelo, y distancia entre tubería y ventana para el conducto de aire.
- Estaño esta instalado a la fila superior ladrillos para el alambre enroscado en él. Como una olla sobre el fuego, cuelga sobre la parrilla.
- Después de encender el horno e instalar el crisol. tercera fila están situados dos ladrillos más para que de un agujero rectangular salga uno cuadrado. Esto fijará la lata dentro de la carcasa y calentará el espacio del horno más rápido.
Después de calentar el frasco se puede cargar chatarra para refundir. Una señal de que el frasco se está calentando es su enrojecimiento.
El principio de diseño y funcionamiento de dicho horno es muy simple y no presenta dificultades. Sin embargo, siempre vale la pena recordar precauciones de seguridad:
- trabajar con guantes resistentes al fuego;
- evitar que entre agua en la masa fundida;
- No utilice materiales que contengan sustancias tóxicas.
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Diseño de dos latas
Otro tipo de horno casero para fundir aluminio es un diseño hecho de dos latas grandes. uno de ellos sirve cuerpo, en el que se corta un orificio para el suministro de aire, y parte inferior del segundo frascos con agujeros sirve como divisor.
Se instala un crisol dentro de los frascos.
tal dispositivo muy compacto, y se pueden fundir pequeñas cantidades de metal incluso en un garaje ventilado. Sin embargo, el diseño no es resistente ni resistente al fuego, y sólo durará unos pocos ciclos.
Posibles problemas y sus soluciones.
Dispositivo ensamblado descuidadamente hace que el horno funcione de manera ineficiente y hace que su uso sea peligroso. Aquí hay algunos puntos a los que debe prestar atención:
- Ranuras y huecos en un edificio de ladrillo. Pueden ser causados por astillas en los ladrillos o por un ajuste flojo de los refractarios entre sí. Los huecos reducen la eficiencia del combustible y reducen la intensidad y la temperatura de la combustión. Es posible que el aluminio en un crisol simplemente no se derrita.
Por lo tanto, después de colocar cada fila, se realiza una verificación visual para detectar la presencia de agujeros. Agujeros cubierto con una mezcla de arena y arcilla o cubierto con material resistente al fuego.
Se recomienda utilizar mortero de hormigón sólo en el caso de una unidad estacionaria que no esté prevista para su desmontaje. Pero No se deben utilizar láminas ni astillas de amianto. en lugares donde se calienta la estufa, porque este material es cancerígeno.
- Violación del nivel horizontal. los edificios. La desalineación reduce la estabilidad de la estructura y crea condiciones para una distribución desigual del carbón. El resultado es un calentamiento desigual del crisol y del metal que contiene.
Disposición de cada uno, especialmente la fila inferior de ladrillos. controlado por nivel. También puedes comprobar la horizontalidad. colocar una jarra de agua en la parrilla. En una superficie plana, el borde superior del agua quedará paralelo al borde de la lata.
Si necesita recocer metales, crear cerámicas, fundir metales no ferrosos e incluso metales preciosos, puede construir usted mismo un horno tan sencillo. La mayoría de estas estufas cuestan mucho dinero; según el autor, en su región los precios oscilan entre 600 y 12.000 dólares por estufa. En nuestro caso, el horno costó sólo $120, sin contar el controlador de temperatura. Este pequeño horno puede producir temperaturas alrededor de 1100 o C.
El producto casero es fácil de montar, todas las piezas no son caras y además se pueden sustituir rápidamente si la estufa no funciona correctamente.
Algunos artesanos logran fabricar anillos de boda, varios talismanes, puños de bronce y mucho más en estos hornos.
Materiales y herramientas para trabajos caseros:
Materiales:
- pernos y tuercas (8x10, 1/4 de pulgada);
- siete ladrillos refractarios (deben ser blandos ya que será necesario ranurarlos, dimensiones 4 1/2" x 9" x 2 1/2");
- esquina para crear un marco;
- una hoja de metal cuadrada para la puerta (el autor utilizó aluminio);
- elemento calefactor (puedes comprar espirales ya preparadas para el horno o enrollar las tuyas propias con nicromo)
- tornillos de contacto resistentes al calor para fijar la espiral;
- un trozo de cable en buen estado (debe resistir al menos 10 A).
De las herramientas:
- un taladro manual con un accesorio adecuado para realizar ranuras en ladrillos;
- llave inglesa;
- alicates;
- sierra para metales;
- perforar;
- cortadores de alambre y más.
El proceso de elaboración de una estufa casera:
Paso uno. Hacer ranuras
Primero debe decidir qué ancho es la espiral; dependiendo de esto, se determina la profundidad y el ancho de futuras ranuras en los ladrillos. A continuación, debes dibujarlos en el ladrillo con un lápiz. Las ranuras del autor tienen forma de letra "U", hay dos ranuras de esta forma en total, es decir, están cortadas en dos ladrillos. En el ladrillo que se ubicará en la parte trasera de la estufa, es necesario hacer dos ranuras paralelas como en la foto. Como resultado, después de ensamblar el horno, la espiral adquirirá aproximadamente una forma de "U".
Segundo paso. Instalación del elemento calefactor
Antes de instalar el elemento calefactor, es necesario ensamblar los ladrillos y decidir el tamaño del horno. Lo más probable es que haya que cortar los ladrillos que van en el piso del horno, ya que dos de esos ladrillos formarán un fondo demasiado grande. Puedes cortarlos con una amoladora con disco para hormigón, o incluso con un disco de corte normal.
Bueno, entonces puedes instalar la espiral. Lo más probable es que primero sea necesario estirarlo hasta alcanzar la longitud deseada. Si enrolla la espiral usted mismo, entonces debe calcular qué tan largo y grueso debe ser el cable, hay mucha información sobre esto en Internet.
Bueno, entonces puedes colocar la estufa en la ranura. Para fijar la espiral, el autor utiliza soportes metálicos, para lo cual será necesario hacer agujeros en el ladrillo. Se debe prestar especial atención a la conexión de la espiral al cable. Aquí se deben utilizar tornillos especiales con arandelas cerámicas y los tornillos deben ser más largos. De lo contrario, el aislamiento del cable se quemará y apestará constantemente, o se quemará constantemente debido a la alta temperatura.
Nuestra gente aprendió a hacer estos contactos con las bujías de los coches viejos cuando se utilizaban las antiguas placas eléctricas de bobina abierta.
Se debe prestar especial atención a la elección del material del que está hecha la espiral. De esto dependerá la temperatura máxima que puede producir el horno. La espiral debe soportar cargas de alta temperatura. Para tales fines, el autor eligió un alambre tipo NiCr. La mayoría de estos cables están diseñados para temperaturas de aproximadamente 1340 o C. Si necesita más altas temperaturas, luego puedes elegir otros tipos de cables que sean adecuados para esto.
Paso tres. Hacer el marco de la estufa
Para crear un marco necesitarás una esquina, puedes usar acero o aluminio. Cuatro piezas de aluminio forman las patas y dos más van al fondo para soportar el peso de todos los ladrillos. Puedes usar no dos esquinas, sino cuatro, para crear el soporte inferior. Sin embargo, esto no es necesario; al final, la estructura todavía se aprieta con pernos y tuercas, estos pernos sujetan los ladrillos.
En la parte superior de la estufa deberá colocar dos o un ladrillo y medio, así como en la parte inferior. Pues podéis ver en detalle cómo está montado todo en la foto.
Paso cuatro. hacer una puerta
Para crear una puerta necesitarás una hoja de metal, el autor utilizó aluminio. Primero, debe dibujar un cuadrado o cuadrilátero en la hoja, según el tamaño y la forma de la puerta. A continuación, se debe rodear este cuadrado, retrocediendo la distancia necesaria para la fijación. material ignífugo. Bueno, entonces recorta trozos en las esquinas, como se ve en la foto.
El coche utilizó placa Kaowool como material ignífugo. Debe cortarse al tamaño del cuadrado previamente dibujado. Bueno, luego se coloca la losa sobre la lámina y se doblan los bordes restantes de la lámina, sujetando así la losa.
Eso es todo, ahora la puerta debe fijarse con bisagras a la estufa con tornillos y tuercas, perforando un par de agujeros. También se pueden utilizar otros componentes como material aislante. Puedes hacer un pestillo para la puerta o no.
Paso cinco. Suministramos electricidad
Para conectar la espiral es necesario utilizar un buen cable con un núcleo grueso que pueda soportar al menos 10 A. Entre otras cosas, el horno está conectado a través de un regulador, lo que permitirá mantener la temperatura en el estado deseado. También necesitará un termómetro para estufa, que le ayudará a controlar con mayor precisión la temperatura en la estufa.
Un horno de mufla para fundir o endurecer productos metálicos es un dispositivo que permite personal de mantenimiento en casa Haz algo de trabajo. Una unidad sencilla que puede funcionar diferentes tipos combustible, para salir adelante por sí mismo Basta con tener habilidades para realizar trabajos de carpintería metálica y soldadura eléctrica.
Colapsar
Dispositivo y circuito
La estructura de un horno de mufla para fundición de metales consta de:
- en la mayoría de los casos una carrocería de acero. Para uso doméstico, es mejor hacerlo de metal resistente al calor o acero inoxidable. Pero puedes usar acero estructural. Espesor de la hoja 1,5-2 mm;
- capa de aislamiento térmico interno. Para las estufas domésticas, se utilizan ladrillos de arcilla refractaria u otro material aislante del calor que pueda soportar temperaturas de calentamiento de hasta 1000 0 - 1200 0;
- el cuerpo de acero se puede cubrir con una capa exterior Azulejos de cerámica o ladrillos refractarios;
- Elementos calefactores eléctricos o de gas. Es mejor comprar quemadores de gas en tiendas especializadas. Un horno eléctrico se puede equipar con espirales caseras de nicromo o fechral. Grosor del alambre – 1 mm. El alambre Fechral es más barato, pero es inferior al nicrom en términos de resistencia a ambientes agresivos y durabilidad de la espiral;
- Sistema de control automático o manual del funcionamiento del equipo. Al instalar sensores térmicos, puede controlar fácilmente la temperatura y el tiempo para mantener la temperatura establecida.
Conclusión
Hornos caseros o industriales para endurecer metal o fundirlo: todos estos diseños deben garantizar la seguridad y comodidad al trabajar con dispositivos de calefacción. Hacer el diseño usted mismo no es difícil, incluso un principiante puede hacerlo. Lo principal es seguir cuidadosa y responsablemente todas las recomendaciones y reglas para realizar el trabajo.
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Equipos y materiales que necesitarás.
Para fundir metal, es necesario comprar los siguientes componentes para su fabricación:
- ladrillo refractario;
- clavos;
- transformador;
- alambre de cobre;
- grafito;
- mica;
- tejas de amianto y cemento;
- quemador de gas;
- crisol.
Las dimensiones variarán en función de los deseos de quien lo recoja. Es mejor crear un pequeño horno para fundir metales si desea utilizarlo sólo para sus necesidades. Pasarás menos tiempo preparándolo y se gastará una pequeña cantidad de kilovatios en calentarlo. Si lo hace con combustible diesel o carbón, no olvide instalar aislamiento térmico y suministro de aire.
Metales como hierro, níquel, estaño y cobre se funden en un horno eléctrico. El voltaje de salida en un horno eléctrico debería ser mayor, lo que significa que la distancia entre los electrodos aumentará. En lugar de electrodos, son adecuadas las escobillas de un motor eléctrico.
Instrucción paso a paso
Cómo hacer un horno de fundición en casa: lea las siguientes instrucciones:
- Se instala un generador de corriente alterna de alta frecuencia.
- Bobinado en espiral. Hecho de alambre de cobre.
- Crisol.
Todos estos elementos están colocados en una sola carcasa. El vaso fundidor se coloca en el inductor. El devanado está conectado a la fuente de energía. Cuando se enciende la corriente, aparece un campo electromagnético. Las corrientes parásitas resultantes atraviesan el metal de la taza y lo calientan. Se produce fusión.
Propiedades positivas horno de inducción El hecho de que cuando se funden metales se obtiene una masa fundida homogénea, los componentes de la aleación no se evaporan y la fusión se produce con bastante rapidez. Además, la instalación de dicha estufa no daña el ecosistema y es segura para el usuario.
El enfriamiento se puede realizar mediante un ventilador. Sólo este último debe ubicarse lo más lejos posible del horno, de lo contrario su devanado servirá como cierre adicional de los flujos de vórtice. Esto reducirá la calidad de la fusión.
Características de fundir algunos metales.
Para poder fundir metal en casa, este elemento debe colocarse en una taza pequeña o crisol. Se introduce el vaso con el material en el horno. Entonces comienza su fusión. Para fundir los elementos preciosos, se colocan en una ampolla de vidrio. Para hacer una aleación a partir de varios componentes, siga estas instrucciones:
- Primero, se coloca un elemento refractario (cobre o hierro) en el recipiente para fundir.
- Luego se coloca un componente más fusible: estaño, aluminio.
El acero es un material refractario. Su punto de fusión es de mil cuatrocientos grados centígrados. Por tanto, para fundir acero en casa, debes seguir las siguientes instrucciones:
- Para fundir acero en casa, introduzca regeneradores adicionales. Si el horno funciona con electricidad, entonces se utiliza electricidad.
- Durante el calentamiento por inducción se añaden escorias. Aumentan la velocidad de fusión.
- Supervise constantemente las lecturas de los instrumentos. Si es necesario, baje la temperatura de fusión cambiando a un modo más moderado.
- Siempre es correcto determinar si el acero está listo para trabajar o fundirse. Siga todos los pasos anteriores. Sólo entonces el metal resultante será de alta calidad.
Para fundir hierro en casa, es necesario precalentar el horno. Primero se coloca una pieza grande y luego las pequeñas. El hierro se debe voltear a tiempo. Un metal correctamente fundido tendrá forma esférica.
Si vas a hacer bronce, primero debes colocar cobre en el orificio de fusión. Ya que este componente es más refractario. Cuando el cobre se funde, se añade estaño.
En ningún caso se deben fundir elementos como el cadmio, el plomo o el zinc. Cuando se queman, producen un humo amarillento tóxico.
Y a la hora de fundir aluminio, estaño o hierro, hay que tener cuidado. Remachar lentamente y debe hacerse con un martillo pequeño. Calentar el material con frecuencia hasta que se enrojezca y se enfríe. agua fría. Sólo así obtendrás al final la aleación perfecta.
